Изначально активнее всего в проект включались предприятия малого и среднего бизнеса. Крупные компании присоединялись позже — с 2021 года, когда на рынке уже накопилось достаточное количество успешных кейсов. Практические результаты первых участников стали своего рода «сарафаном», который убедил руководство крупных холдингов в реальной пользе бережливого производства и побудил к участию.
На сегодняшний день в программе приняли участие более 300 предприятий Свердловской области. Благодаря совместной работе с экспертами Регионального центра компетенций (РЦК) создано свыше 260 оптимизированных производственных потоков. Совокупный экономический эффект от этих изменений превысил 4 миллиарда рублей.
Проект охватывает широкий спектр отраслей, формирующих более трети валовой добавленной стоимости региона. В числе флагманских — обрабатывающая промышленность, агропромышленный комплекс, транспорт и логистика, строительство и туризм. Среди участников — крупнейшие промышленные предприятия Урала: ВСМПО-Ависма, «Уралэлектромедь», Среднеуральский медеплавильный завод, Синарский трубный завод и Первоуральский новотрубный завод. Представители четырех уральских компаний рассказали о своем опыте взаимодействия с РЦК и внедрения инструментов бережливого производства в 2025 году.
Холдинг «Атомстройкомплекс» внедрил бережливое производство, чтобы выйти на новый уровень эффективности. Работа началась с простого — наведения порядка. «На одном предприятии поиск инструмента сократился с 3–4 минут до 10–20 секунд. Умножьте на сотни операций — и получите колоссальный резерв», — рассказал первый зам генерального директора ООО «Атомстройкомплекс-Промышленность» Алексей Филиппов. На двух пилотных предприятиях — ПСО «Теплит» и Заводе «Берит» — прогнозируемый эффект за пять лет составит свыше 5 млрд рублей дополнительной выручки.
Ключевым стало формирование культуры изменений. Появились внутренние лидеры, которые теперь сами продвигают улучшения. Сопротивление сменилось вовлеченностью после первых результатов. «Главное — быстро показать этот результат, — добавила руководитель проектов РЦК Мария Делягина. — 5С и визуализация дали прирост, а признание сотрудников превратило проект в норму».
| |
|---|
На верхнепышминском заводе холдинга «Сыробогатов» «Первая линия» благодаря сотрудничеству с РЦК внедрение бережливого производства вышло на новый уровень. «Здесь не было бумажной волокиты — сразу работа в цеху и видимый результат», — отметил директор по эффективности Сергей Бабынькин.
РЦК научил команду самим находить потери. «Мы не приносим рыбу — мы даем удочку», — подчеркнула руководитель проекта Анна Вдовина. Глубокий анализ выявил скрытые потери: на 100 минут удалось сократить время, затрачиваемое на мойку и дезинфекцию. Результат — свыше тонны продукции в день.
Для вовлечения сотрудников запустили систему «сыркоинов» — бонусов за идеи. За два месяца поступило более 60 предложений. А после завершения пилота завод самостоятельно запустил еще восемь проектов. «Это уже не проект, а культура», — отметил Бабынькин.
| |
|---|
Компания «САОТРОН» производит фундаментные болты, фланцевый и специальный крепеж для машиностроения, энергетики, нефтегазовой и химической промышленности. Команда собрала более сотни проблем, многие из которых оказались общими для всех отделов. «Мы пришли как медиаторы — помогли сотрудникам услышать друг друга», — отметил руководитель проектов РЦК Михаил Белолипецкий.
Устранив узкие места — термообработку на аутсорсе и съем фаски — за два месяца перестроили поток и модернизировали оснастку. Результат — рост производительности на 44%. Ключевыми оказались простые инструменты: 5S, картирование, еженедельные совещания. «Теперь главное — не останавливаться. Когда команда загорается, любые изменения становятся возможными. Наша цель — сделать культуру постоянных улучшений частью ДНК компании», — резюмировал директор Павел Волынский.
| |
|---|
«Флай Транс» — логистическая компания, работающая более четырех лет с международными грузоперевозками из Китая в Россию всеми видами транспорта. Это не производство, а, по сути, офис, но и здесь удалось оптимизировать процессы.
Руководитель Дмитрий Нечипурук запустил проект, чтобы убрать потери времени на рутине: «Менеджеры заняты, но половина усилий сгорает впустую». Вместе с экспертами РЦК команда визуализировала процессы и выявила главные потери — уточнения, поиск документов, дублирование. Создали шаблоны работы и единый регламент. «Мы не учим их логистике, мы помогаем увидеть то, что скрыто за рутиной. И как только появляется ясность — начинаются реальные изменения», — отметила руководитель проектов РЦК Ольга Моисеева.
Результат — время подготовки коммерческого предложения сократилось с 40 до 10 минут, а потери при обмене данными на 90%. Теперь все запросы обрабатываются в день поступления. «Можем увеличить объем перевозок с 250 до 400 в месяц — без роста штата», — отметил Дмитрий.
| |
|---|
| |
|---|