Строй сам. Собираем из бетонного конструктора садики для малышей

Мы с фотографом продолжаем наш тур по суетливым городским стройкам. Мы, напомним, собираемся пройти все этапы возведения дома: от подготовки площадки до сдачи новостройки в эксплуатацию. И в этот раз надеялись собирать качели, горки, скамейки и вообще заниматься благоустройством дворов. Но, как ни напрашивались, стройплощадку, где бы вот прямо сейчас полным ходом шли такие работы, не нашли. Придется потерпеть до июня.

Зато оказались на стройках детских садов, которые, как говорят нам чиновники разных уровней, сейчас возводить очень-очень нужно и важно. Причем возводить быстро и много в микрорайонах новостроек и в старых кварталах.

Во дворах на улице 22-го Партсъезда идет строительство дошкольного учреждения.

В небольшом по меркам многоэтажного строительства котловане еще только растет фундамент.

Рядом рабочие разгружают грузовик с плитами перекрытий.

Работы только начинаются, но уже к ноябрю здесь будет стоять детский сад на 95 мест, полагают сотрудники горадминистрации и обещают строители.

А строить такие садики по всем стандартам и нормам, но при этом очень быстро получается благодаря специальной несъемной опалубке «Филигран», добавляет Константин. Сейчас постараюсь коротко объяснить, в чем суть. Каркасы жилых домов в монолите заливают, устанавливая традиционную опалубку с двух сторон от сплетенной прямо на стройплощадке арматуры. Образовавшуюся между двумя стенками армированную полость заполняют бетоном. Мы это уже делали прошлым летом.

На стройках детсадов история похожая: в конечном итоге тоже получается монолитная стена. Но здесь опалубку не снимают и арматуру не устанавливают. С завода на объект приходят готовые стеновые панели с пустотами между двумя слоями бетонных плит.

Такие «сэндвичи» уже нафаршированы арматурой и, если надо, утеплителем. Строителям остается в правильном порядке установить опалубку по месту и залить ее бетоном.

Константин Чермных:

— Опалубка заливается в несколько этапов: первая заливка идет на полметра, а дальше — слоями по 80 сантиметров. В один раз нельзя заливать, потому что панель может разорвать давлением. Отсечек по торцам панелей нет, потому бетон растекается по всему периметру каркаса здания и таким образом скрепляет панели между собой. Когда он наберет прочность, мы уберем металлические подпоры, которые удерживают опалубку. И готово.

Внешние стены такой опалубки, предназначенные не для подвалов, а для первого-второго этажей, приезжают с завода уже с утеплителем. Снаружи на объекте их облицовывают силикатным кирпичом. Внутри выполняют отделку. Этим строители сейчас заняты, например, на площадке другого детсада — в Ботаническом районе, на улице Фучика.

Этот детсад больше того, что строят на Уралмаше. На Фучика уже возвели трехэтажное здание, в которое в этом году въедут 300 детишек.

На этот объект мы мчались, опережая ревизоров из городской администрации. И прибыли на место буквально за пару часов до появления здесь сити-менеджера Александра Якоба, одновременно с нами решившего проверить стройки дошкольных учреждений Екатеринбурга.

Спешили затем, чтобы спокойно самим все посмотреть, не толкаясь локтями с коллегами-журналистами и многочисленными сопровождающими.

Командует работами здесь начальник стройки по имени Алексей. Он признается, что это первый детсад в его карьере. Пришлось приспособиться к специфике детских дошкольных учреждений, касающейся в основном особых помещений, которых в жилых многоэтажках нет и быть не может.

Проект, к примеру, предусматривает монтаж специального лифта для еды. Разместят его в этой, идущей от кухни на верхние два этажа, шахте. Алексей Галаганов, руководитель строительства: — По-моему, очень удобный лифт. Экономит время будущих работников детсада, так как по этажам с подносами или каталками идти не надо.

А рядом с будущим медпунктом соорудили стационар — чтобы чихающие детишки не заражали одногруппников. Из кабинета медсестры в стационар будет выходить окошко — так определенные туда девочки и мальчики всегда будут под присмотром.

Но главным отличием Алексей тоже называет «Филигран», благодаря которому и на этой площадке ускоряют темпы строительства.

Алексей Галаганов:

— Если бы мы тут использовали традиционную опалубку, потребовалось бы намного больше рабочих рук, намного больше инвентаря и инструментов. По срокам тоже экономим. Сейчас готовность каркаса здания — 100%. Это у нас заняло два с половиной месяца. Если бы устанавливали съемную опалубку, сейчас только до 50% готовности довели бы.

С завода на стройплощадку панели «Филигран» приходят со всеми самыми важными и большими технологическими отверстиями (по которым пойдут электрические провода и трубы с водой) и уже готовые для внутренней отделки, продолжает наш проводник. Поверхность настолько ровная, что ее вообще не штукатурят. И опять же экономят время.

Попрощавшись с Алексеем, мы отправляемся на предприятие в Березовском, где за строителей делают больше половины работы, выпуская эти самые панели несъемной опалубки.

Производство занимает один цех на территории завода «Берит».

Если коротко, это такой огромный бетонный 3D-принтер, который по заданным проектировщиками чертежам, шаг за шагом, создает «кубики» большого строительного конструктора (стены и плиты перекрытия). Правда, не без помощи человека.

А если подробно, то весь процесс организован по принципу непрерывного закольцованного конвейера.

На первый пункт конвейера приходит огромная 12-метровая палета — почищенная и смазанная. На ней в финале процесса окажутся две-три готовые панели несъемной опалубки. Умный робот пунктирной линией размечает контуры будущих изделий. И отправляет палету дальше.

На втором пункте машину сменяют люди. По начерченному механической рукой плану на сильные магниты они закрепляют металлические бруски, создавая очертания будущих изделий.

Пункт третий. Здесь устанавливают арматуру. Прутья нарезают рядом. Огромная машина под руководством человека-оператора затягивает их с больших катушек и рубит четко по чертежам, учитывая длину, количество заготовок и диаметр.

Армированная палета заходит под закрепленный высоко над ней узел подачи бетонной смеси.

Роботы доставляют бетон до цеха, они же, громыхая и вибрируя, заливают его в бетонораздатчик.

А на следующем этапе к процессу снова подключаются люди.

При помощи кнопок и джойстиков оператор передвигает бетонораздатчик вдоль и поперек палеты, открывает и закрывает его створки, регулируя напор сыплющегося на заготовку бетона — пока не заполнит контуры будущей панели ровным слоем.

В финале процесса заготовку накрывают полиэтиленом — чтобы не теряла влагу слишком быстро. И снова отдают палету роботам.

Механический разум определяет будущую панель в одну из ячеек специальной камеры, где продержит ее еще 20 часов при температуре 40 градусов выше ноля. Там изделие наберет прочность и вернется на конвейер, чтобы к нему присоединили вторую половинку опалубки.

Когда процесс завершится, с линии магнитную опалубку снимет вот этот огромный человек по имени Дмитрий. А потом гидравлический механизм приведет палету в вертикальное положение. Панель снимут и на грузовике увезут на стройку.

Сергей Ерофеев, начальник формовочного цеха №2 завода «Берит»:

Цех продолжает грохотать, лязгать и шипеть. Цикл замыкается. Из камеры механизмы подают на конвейер палеты — одну за другой, продолжая непрерывный процесс.

Заполненные полыми плитами несъемной опалубки машины разъезжаются по городским стройкам.

«Фелигран» сейчас доезжает до пяти строящихся детских садиков в Екатеринбурге. Надо будет больше — сделают больше, утверждают и строители на площадках, и рабочие на заводе.

Фото: Сергей Логинов для 66.ru