Завод «Спектрон» в Березовском можно назвать широко известным в узких кругах. Здесь разрабатывают и выпускают противопожарные и взрывозащищенные приборы – световые и звуковые оповещатели для сигнализаций и систем тушения, устройства дистанционного пуска, коммутационные коробки и другие.
Клиенты — «Газпром», РЖД, «Русал» и другие системообразующие компании. Сделанное под Екатеринбургом оборудование обеспечивает безопасность крупнейших промышленных и гражданских объектов в России, Объединенных Арабских Эмиратах, Индии, Китае, Нидерландах и других странах.
Татьяна Егорова, первый заместитель генерального директора завода:
— Чтобы успевать за растущими продажами, мы увеличивали число людей и станков. Это работало, но требовало много денег. Мы понимали, что не можем бесконечно решать проблемы такими дорогими методами. Кроме того, из-за резкого роста производство становилось громоздким, работало хуже. Решая одни проблемы, мы создавали другие. На складах скапливались запасы полуфабрикатов, которых хватило бы на 2-3 месяца — то есть серьезные деньги лежали мертвым грузом. Было видно, что старые методы себя исчерпали, надо переходить от количественного роста к качественному.
Как это сделать, топ-менеджерам завода подсказали на занятиях в Высшей школе экономики, когда рассказывали о нацпроекте «Производительность труда». Эта программа, которая должна к 2024 году поднять эффективность на российских предприятиях с помощью бережливого производства (Lean).
«Оказалось, завод выпускал детали, которые не использовал»
Бережливое производство на предприятии запустили первого ноября 2021 года. Эксперты свердловского Регионального центра компетенций бесплатно обучили рабочую группу, вместе с которой начали пилотный lean-проект — выпуск взрывозащищенного извещателя, который используют в пожарной сигнализации в шахтах и взрывоопасных зонах. Его задача — обнаружить огонь и предупредить об этом. Прибор работает в инфракрасном и ультрафиолетовом диапазонах, «чувствует» пламя в 50 метрах и отличает его от «ложных помех» — например, искр сварки.
Андрей Федоренков, заместитель руководителя производства завода:
— «Спектрон-601-Exd-А» входит в топ-10 нашей продукции, а часть его деталей используют в других самых популярных приборах, которые приносят заводу 19% выручки. В его создании участвуют все производственные участки — а значит, можно было сразу выявить большую часть проблем и найти точки роста для предприятия.
Перед запуском пилотного проекта заводчане съездили на предприятия, где уже внедрили бережливое производство и реализовали пилотные потоки — в Свердловской области таких больше 80. На Уральском дизель-моторном заводе «подсмотрели», как лучше организовать контроль качества, на Красногвардейском машиностроительном — рационализаторскую работу.
 Фото: предоставлено 66.RU пресс-службой РЦК. |
|---|
| Переставив оборудование, в цехах создали непрерывный конвейер. Путь, который проходят детали, сократился на 1,3 километра. |
Первые три месяца ушли на то, что эксперты РЦК обучили людей, познакомились с предприятием, поняли, где и как можно поднять производительность труда. Когда проанализировали работу пилотного участка, нашли 74 проблемы — долгую пусконаладку, брак, хаотичное перемещение деталей из-за неудачной расстановки станков и оборудования, потери времени, большую долю ручного труда и другие. Удалось отыскать даже лишние детали, которые завод давно не использовал, но по ошибке продолжал выпускать.
«Мы запустили глобальные изменения»
На то, чтобы исправить проблемы, ушло три месяца.
Мария Тихомирова, старший руководитель проектов Регионального центра компетенций:
— На заводе запустили глобальные изменения. Мы поменяли работу в цехах: первыми стали запускать в производство детали, которые требуют больше времени. Это серьезно разгрузило цеха. На слесарном участке переставили оборудование, фрезерные станки перенесли в другое помещение. Так путь, который проходят детали, сократили на 20%. Рабочие места контролеров ОТК перенесли в цеха, разработали для них простые и удобные шаблоны. В итоге время проверки уменьшили в три раза — с 29,6 до 10 часов. Так, устраняя одну потерю сил и времени за другой, и поднимают эффективность предприятия.
Проблему брака начали решать, поменяв систему штрафов и премий. Если раньше сотрудники получали простую сдельную оплату и им было выгоднее выпустить больше приборов, то теперь — найти брак и вернуть на переделку.
Для высшего звена ввели систему KPI, ключевых показателей эффективности, которые помогли поднять эффективность работы руководителей. Запасы на складах сократили на 63%, убрав лишние радиодетали и полуфабрикаты, которые лежали мертвым грузом.
Что еще сделали
- Внедрили быструю переналадку на ЧПУ-станках. Так время переналадки сократили на 16% и хотят еще уменьшить его, купив щупы для снятия замеров и настройки размерности.
- Разработали стандартные операционные процедуры — пошаговые инструкции для однотипных действий. Такой СОП для сверления отверстий в корпусе извещателя сократил время работы на 27 минут.
- На слесарном, малярном, сборочном участках установили доски производственного анализа, которые помогли спланировать работу наперед, собрать статистику и понять, где «пролеживались» материалы и терялось время на ожидание контролеров ОТК и логистов.
- Установили инфостенды, где рассказывали о внедрении бережливого производства и давали информацию по рабочим процессам для всех сотрудников.
- Навели порядок на рабочих местах с помощью системы 5С (Сортировка, Соблюдение порядка, Содержание в чистоте, Стандартизация и Совершенствование).
От «пилота» к конвейеру
За три месяца на заводе подняли выработку и сократили время выпуска «Спектрона» на 21,5% — с 14 до 11 дней. Сейчас готовят новые проекты. Lean-инструменты будут внедрять в производстве корпуса, который используют в 56 приборах. До конца июня хотят ввести систему 5С на сборочных участках и складах. В цехах измеряют хронометраж выпуска всех приборов, чтобы планировать работу исходя из реальных цифр, а не теоретических показателей станков.
 Фото: предоставлено 66.RU пресс-службой РЦК. |
|---|
| Для контролеров ОТК сделали шаблоны, с помощью которых можно не измерять размеры один за другим вручную, как делали раньше, а проверить сразу все параметры. |
По плану через два с половиной года бережливое производство наладят на всех участках. В каждом подразделении создадут инфоцентр, будут проводить конкурсы по всем lean-направлениям и рацпредложениям.
Рабочую группу, которая запускала пилотный проект, превратят в проектный офис — центр экспертизы, который станет развивать систему рацпредложений, учить сотрудников методам бережливого производства и запускать новые проекты. К концу 2024 года заводчане обещают поднять производительность труда на 15%.
