Принимаю условия соглашения и даю своё согласие на обработку персональных данных и cookies.

Тонны раскаленного титана: обжигающий репортаж из цехов «ВСМПО-АВИСМА»

Тонны раскаленного титана: обжигающий репортаж из цехов «ВСМПО-АВИСМА»
Фото: Влад Булатов для 66.ru,архив 66.ru
За несколько часов мы увидели, как на заводе в уральской глубинке рождаются высокоточные детали для самолетов, ракет и подводных лодок, которые скупают по всему миру.

Прошло больше года после введения Западом санкций против России и российского бизнеса. Пик остроты пришелся на прошлый год. Под удар попали многие промышленники, которые столкнулись с потерей заказов, рынка сбыта и отсутствием кредита в западных банках. Уральская корпорация «ВСМПО-АВИСМА» — предприятие с экспортом более 60%. Компания обеспечивает титаном Boeing, Airbus, Goodrich, Embraer и др.

По личному приглашению генерального директора титанового гиганта Михаила Воеводина мы приехали на завод, чтобы посмотреть, как предприятие пережило тяжелый санкционный и кризисный год. Прогулка по цехам заняла четыре часа.

Начали обход с самого начала — плавильно-литейного производства. Именно здесь из невзрачных серых кусочков губчатого титана рождаются блестящие товарные слитки. Их делают путем смешивания губчатого титана с титановыми обрезками и стружкой, лигатурой, а также различными чистыми металлами — хромом, алюминием, медью и др. Всего используется порядка 25 видов сплавов, в зависимости от назначения.

Затем смесь засыпается в вертикальный гидравлический пресс. На производство одного электрода, из которого потом получаются слитки, уходит от 35 до 50 прессовок. Всё производство на «ВСМПО-АВИСМА» круглосуточное. Большинство из 17 тысяч человек работают в три смены 24 часа в сутки.

Визитам гостей на заводе рады. Рабочие с удовольствием позируют на камеру.

Получившиеся электроды плавят в вакуумно-дуговых печах. Процесс не самый быстрый. На один такой слиток уходит в среднем 16–17 часов, причем металл на самолетные детали проходит две-три переплавки.

Электроды служат заготовкой для получения титанового слитка.

В цехе установлены 48 печей, за работой которых при помощи компьютера следят брутальные мужчины. Нам тоже дали полюбоваться процессом переплавки. Жидкий титан, который заполняет зазор между электродом и стенкой печи, похож на солнечную корону во время затмения.

Новый корпус гарнисажных печей строили пять лет. К сожалению, посмотреть сам процесс нам не удалось, поскольку в это время печь как раз мыли. Но начальник плавильно-литейного цеха Сергей Чечулин рассказал, как в них плавят титан.

Процесс занимает от 19 до 23 часов. В медный тигель закладывается шихта с большой долей возвратных отходов, которая проходит процесс плавления, затем из 14 тонн жидкого металла сливается 5–7. А остальное уходит на повторную переплавку. Дело в том, что для производства изделий из «металла ответственного назначения» (например, для двигателей самолета), нужен именно чистый, без каких-либо посторонних включений титан. Это гарантирует качество конечных изделий и безопасность полетов.

После изготовления слитка его поверхность обтачивают, при этом стружку отправляют обратно на первую стадию производства.

Нагретый титан переливается всеми цветами радуги. После обработки он приобретает привычный серебристый блеск.

Затем нас проводили в жаркий кузнечно-прессовый цех. Здесь при помощи гидравлических прессов слитки превращают в биллеты (длинные титановые брёвна) и слябы (похожи на большие спичечные коробки). После механической обработки готовые биллеты проходят ультразвуковой контроль качества.

Из них делают диски, крупные штамповки, раскатные кольца, профили, лопатки и бесшовные трубы. Из слябов в дальнейшем делают листы, рулоны и фольгу из титановых сплавов. Все это используется при производстве деталей российских и зарубежных самолетов.

Титан используется при высокоточном производстве.

На заводе нам показывают новое оборудование. До конца года на «ВСМПО-АВИСМА» запустят новый кольцераскатный стан, который позволит раскатывать кольца до 3,5 метров в диаметре (на нынешнем стане можно изготовлять кольца диаметром до 2,7 метра). Кольца широко применяются в авиадвигателестроении, судостроении, ракетной технике и поэтому очень востребованы у заказчиков.

В этом же году здесь запустят новый кузнечный комплекс на базе пресса усилием 4000 тонн. Он сделан с учетом требований завода, специально под титановое производство. Поэтому новое оборудование будет работать значительно эффективнее, чем те кузнечные прессы, которые уже были установлены.

Перед тем как отправиться смотреть один из самых больших прессов (усилием 75 000 тонн), мы идем прогуляться по новому цеху, на месте которого раньше был бетонный завод, где изготовляли бордюры. Сейчас здесь располагается современный комплекс, где производят детали для гигантов мирового авиастроения. Экскурсию для нас проводит лично г-н Воеводин.

Генеральный директор «ВСМПО-АВИСМА» Михаил Воеводин

Нас ведут в цех механической обработки деталей, где можно увидеть практически чистовой продукт. Здесь находятся пятикоординатные станки, которые позволяют обрабатывать по пять деталей одновременно. Разрешение на поставку этого американского оборудования для ВСМПО пришлось получать лично у президента США Барака Обамы — до него администрация США не позволяла поставлять такое оборудование в Россию.

Цех производит только черновую механообработку штамповок. При обработке от штамповки остается лишь треть от первоначального веса. Все остальное — титановая стружка, которая отправляется обратно на переработку.

Директор «ВСМПО-АВИСМА» показывает один из своих любимых стендов — эквивалентное соотношение стоимости штамповок к автомобилю Toyota Corolla. Ошибка при изготовлении одной детали может стоить заводу как 9 новых автомобилей. Правда, вычесть такую сумму из зарплаты сотрудника, допустившего ошибку, нельзя. Максимальный штраф — половина оклада.

Проблема дефицита персонала остро стоит для руководства «ВСМПО-АВИСМА» с 2012 года. «С одной стороны мы этому радуемся, а с другой — огорчаемся», — отмечает Михаил Воеводин. По его словам, безработица в Верхней Салде — одна из самых низких по России (примерно 0,5%). Дело в том, что из 40 тысяч населения города 17 тысяч человек работает на заводе. То есть более 90% трудового населения.

Хороших работников на заводе всегда не хватает, сетует генеральный директор ВСМПО.

Михаил Воеводин, генеральный директор «ВСМПО-АВИСМА»:

— Есть постоянное выбытие кадров. И эти кадры всегда надо обновлять и омолаживать. Мы в кризис никого не уволили, было принято решение всем сократить рабочую неделю. Причем решение принимали сами работники. Был выбор: или все получают на 20% меньше, или увольняем на улицу 4 тыс. человек. Мы прошли через кризис и никого не потеряли.

Кстати, на заводе хорошо налажена обратная связь с генеральным директором: во всех цехах установлены стенды с почтовыми ящиками, куда сотрудники могут направлять свои предложения по улучшению работы. Михаил Воеводин посетовал, что есть «активные кадры», которые порываются «довести до ума» современную западную технику самостоятельно. Чтобы не нести потери, руководство завода выслушивает идеи рабочих и выносит их на обсуждение.

Со всеми предложениями можно обращаться к руководству.

Заканчиваем свое путешествие в цехе, где стоит самый мощный в мире гидравлический пресс — усилием 750 МН. Его высота порядка 20 метров. Еще столько же скрыто под землей. Пресс был создан на Новокраматорском машиностроительном заводе в 1961 году. Именно на нем в 1974 году была изготовлена переходная втулка для советско-американского проекта «Союз-Аполлон». В 2003 году — самая крупная штамповка в мире — шасси для самолета А380.

Сегодня на этом прессе изготовляют детали весом от 300 килограмм до 3,5 тонн. Например, нам продемонстрировали хорду для крыла самолета длиной 6 метров. Она сделана без каких-либо спаек. Зрелище действительно завораживающее.

Длина хорды для крыла самолета составляет 6 метров.

На участке термообработки нам продемонстрировали израильский автоматизированный закалочный комплекс фирмы Elecrotherm, включающий 6 печей и 3 закалочные ванны. Соблюдение временных и температурных параметров контролирует компьютер. Наблюдать за процессом очень интересно: машина загружает заготовки в печь, затем достает раскаленный металл и опускает его в воду, как бы купая.

Автоматизированный закалочный комплекс

В этом же цехе стоят вертикальные закалочные печи. Они нужны для обработки некоторых деталей, которые нельзя обрабатывать горизонтально, поскольку они деформируются.

Вертикальные закалочные печи

Гулять по заводу можно часами. Также как и рассматривать работу сложных механизмов. Не надоедает. Мы постарались передать атмосферу гигантского производства, в котором заинтересованы все авиастроители мира. Из тысячи фотографий мы отобрали порядка сотни и разбили по тематическим фотогалереям. Смотрите, проникайтесь, наслаждайтесь. В качестве завершающего штриха — наглядные пособия и любопытные таблички, на которые мы наткнулись во время нашего производственного путешествия.

Фото: Влад Булатов для 66.ru,архив 66.ru