Раздел Бизнес
15 июня 2012, 16:55

Производственный репортаж. Пиво варят роботы

На производство одной партии пенного напитка уходит 14 суток. За это время воду, солод и хмель настаивают, кипятят, фильтруют и отдают на съедение микроорганизмам. Мы отследили весь процесс: от доставки зерна до розлива пива по бутылкам.

Съемочную бригаду Портала 66.ru пригласили на экскурсию по екатеринбургскому пивзаводу. Мы отказываться не стали.

Четыре года назад пивоварня пережила серьезную реконструкцию. В ее цеха заселили целую армию роботов. И производственный процесс стал почти автономным от людей.

Все начинается на железнодорожных путях. По рельсам к заводу подвозят составы с солодом. Везут зерно в основном с юга России. Вагоны загоняют в ворота и разгружают.

Отсюда зерно поднимают на второй этаж — в варочный цех — по огромной металлической трубе. Внутри этой трубы — множество молоточков. Они отбивают солод в буквальном смысле в муку. Готовят его к варке сусла.

Труба доставляет муку в помещение, заставленное внушительными чанами. Здесь стоит довольно резкий кислый запах. Но к нему почему-то быстро привыкаешь. Так пахнет сусло.

В варочном цехе мука проводит в общей сложности четыре часа, перемещаясь из одного резервуара в другой, чтобы превратиться в пивное сусло.

Первый из этих резервуаров — заторный чан. В нем мука смешивается с водой.

Температуру полученного «коктейля» то поднимают, то опускают в течение пары часов. За это время от муки с водой отделяется жмых. Его удаляют. И смешанный с водой солод все так же по трубе перетекает в следующий котел — сусловарочную.

Здесь к солоду и воде добавляется хмель. Еще примерно два часа раствор непрерывно кипит, выделяя белок.

Получившееся таким образом сусло утекает в специальный пресс, где его очищают от белка, остужают и направляют дальше — в цех брожения.

Вслед за трубой, по которой течет сусло, мы переходим через уже знакомый железнодорожный подъезд. И оказываемся в помещении высотой как минимум в три этажа.

Весь цех заполнен сотнями блестящих труб. Но самое главное здесь — это возвышающиеся от пола до потолка огромные стальные резервуары. В них сусло продержат 13 дней.

И все это время в жидкости будут обитать, питаться и размножаться микроорганизмы, которые называют дрожжами.

В Екатеринбург из специальных лабораторий дрожжи приезжают в крохотных пробирках. Этих маленьких пожирателей сахара сначала садят на диету. Понемногу их откармливают, все повышая дозы питательных веществ. Уничтожая сахар, дрожжи растут до тех пор, пока не заполняют 25-литровую емкость. Как только они достигают таких размеров, их можно запускать в чан с суслом.

В чане они продолжают заниматься тем, что умеют, — питаться. Пожирая сахар, дрожжи выделяют углекислый газ и спирт. В процессе своей жизнедеятельности они и превращают безалкогольное кислое сусло в пиво. И именно от них зависит итоговый вкус пенного напитка.

Потому дрожжи оберегают. Их растят годами и даже столетиями, стараясь сохранить навыки поедания сахара, которые эти лишенные мозга микроорганизмы как-то умудряются передавать из поколения в поколение.

Спустя положенные 13 дней сытые, довольные и сильно распухшие дрожжи без сил падают на конусообразное дно резервуара. Их оттуда нежно извлекают, чтобы чуть позже запустить в следующую партию сусла. Одна 25-литровая «колония» дрожжей способна сожрать сахар из пяти таких огромных чанов. Это максимум. Потом надо запускать новых.

Из резервуара пиво перетекает в сепаратор — специальный агрегат, очищающий жидкость от остатков брожения и от не успевших покинуть жидкость дрожжей.

После сепаратора пенный напиток еще раз прогоняют через фильтр. И всё. Пиво готово. Осталось его только разлить в бутылки, банки или кеги.

Чтобы добраться до цеха розлива, пиво по трубе еще раз пересекает железную дорогу и оказывается в большом и крайне шумном помещении. Здесь не слышно ровным счетом ничего, кроме стуков, лязганий и скрежетов производственной линии.

Отследить путь одной конкретной бутылки невозможно. Пластиковая тара летит по линии со скоростью, которую человеческий глаз отказывается адекватно воспринимать. И поток бутылок быстро превращается в одну сплошную коричнево-глянцевую полосу.

Всего за несколько минут роботы успевают каждую бутылку помыть, наполнить пивом, снабдить всеми этикетками и сформировать в группы — для упаковки и транспортировки на склад.

Так за 14 суток машины практически на автомате «собирают» из солода, хмеля, воды и дрожжей сотни тысяч литров пива.

Как видите, ни на одном снимке из цехов людей нет. И это не потому, что мы выгоняли рабочих из кадра. Просто их там вообще нет.

Человеческий фактор свели к минимуму, потому что маленькая ошибка на любом этапе производства грозит страшным геморроем. Если что-то где-то пойдет не так, всю партию придется уничтожать. Причем просто слить пиво куда-нибудь в речку или канализацию не получится. Его надо везти за сотни километров на специальный полигон, где обязательно под контролем представителя завода испорченное пиво сольют в яму и закопают.

Потому люди производственный процесс только контролируют на предмет возможных сбоев и оценивают итоговый результат.

К слову, на заводе работает целый штат дегустаторов, оценивающих качество каждой партии. Это люди тяжелой судьбы.

Мало того, что профдеформация не позволяет им спокойно выпить с друзьями вечером в баре. Они к тому же пиво не пьют вообще. Потому что если на работе его не сплевывать, а проглатывать, уже к середине смены вряд ли сможешь держаться на ногах и, скорее всего, через пару месяцев станешь жертвой стойкого пивного алкоголизма.

Чтобы получать лучшие материалы дня, недели, месяца, подписывайтесь на наш канал. Здесь мы добавляем смысла каждой новости.