Типы механической обработки металла

Механическую обработку металла делят на 2 группы: с удалением с заготовки верхнего слоя, без такового.

Основные виды механической обработки металлов

Коррекция формы поверхности обрабатываемой заготовки с применением фрез, свёрл, шлифовальных дисков, резцов называется механообработкой металла.

По ее результатам формируется новая поверхность детали. Сопутствующий процесс — образование металлической стружки.

На промышленных предприятиях механическая обработка проводится на специализированных предприятиях, укомплектованных нужным оборудованием. При выполнении заказа, проводим требуемую механическую обработку металла. Наиболее востребованными являются:

Штамповка

Услуга механической обработки металла обеспечивает пластическую деформацию материала заготовки. Технология востребована для обработки черных металлов, сплавов на их основе.

Штамповку подразделяют на объемную (при создании конструкций объемного типа), листовую (при изготовлении элементов плоской формы). Основные компоненты оборудования, это пуансон, матрица, после соединения которых детали придается требуемая форма.

Для высокоточной штамповки применяют агрегаты без зазоров.

Штамповку подразделяют на отрезную (производят фигурный рез) и формообразующую (изготавливают детали, имеющие заданный изгиб).

Прессование

Процесс востребован для механообработки сплавов, имеющих хрупкую структуру (алюминий, чугун). Перед металлообработкой деталь нагревается либо нет.

Заготовка фиксируется в матрице из жаропрочной стали, имеющей отверстия. Сквозь них металл, под действием пресса, продавливается в емкости, приобретая требуемую форму.

Специфика обработки выбирается с учетом материала заготовки. Sn, Cu, Al предусматривают холодное прессование. Сплавы, содержащие Ti, Ni, заготовки из чугуна подвергают горячему прессованию.

Прокат

Позволяет получать изделия разного типа, включая трубы, листы. В процессе обработки заготовку пропускают через вальцы специальной конфигурации, которые формируют требуемую геометрию.

Во многих случаях, подобный способ предусматривает уменьшение величины поперечного сечения заготовки, с приданием необходимой формы.

в ходе проката, сжатие обрабатываемого элемента выполняется в 3 направлениях: поперечном, продольном. Третьим является поперечно-винтовое, комбинированное.

Выбор способа связан с нужной формой изделия.

Фрезерование

Один из наиболее востребованных видов металлообработки. Режущий инструмент — фреза, вращающаяся при работе с заданной скоростью. Заготовка постепенно перемещается под фрезу. Деталь фиксируют под требуемым углом, горизонтально, вертикально.

Главная цель фрезерования — получение поверхностных углублений в указанных точках, имеющих необходимые размеры, форму.

Фрезерование подразделяется на концевое, торцевое, периферийное, фасонное. Выделяют чистовую, черновую фрезеровку.

Точение

Подобным образом обрабатываются заготовки, имеющие различное поперечное сечение. С их поверхности удаляется слой металла необходимой толщины.

При работе резец перемещается в продольно-поперечном направлении, придавая детали нужную геометрию.

Существует 2 вида точения: черновое, чистовое. В первом случае получают готовую деталь. Во втором, заготовка готовится к последующей металлообработке.

Волочение

Деталь, прошедшая данную обработку, становится меньше в поперечном сечении. Крупные заготовки протягивают через волочильные станы специальных конструкций, получая на выходе деталь требуемого диаметра.

Операция наиболее востребована для производства проволоки. Подразделяется на несколько разновидностей: много- или однократное, горячее/холодное, черновое/чистовое, влажное/сухое.

Сверление

Разновидность резания, выполняемая на сверлильных станках, либо вручную. Ее заказывают, если нужно выполнить в детали отверстия требуемой глубины (глухие, сквозные) и диаметра, используемые для последующей установки болтов, либо нарезания внутренней резьбы.

При обработке сверло совершает двунаправленное воздействие на материал заготовки: в глубину, вокруг оси вращения. Тип сверла подбирается с учетом материала заготовки.

Зенкование

Способ механообработки отверстий, имеющихся в металлической заготовке. Позволяет довести характеристики отверстия до требований техдокументации. Основной рабочий инструмент — зенковка.

Рассматриваемый способ позволяет:

• выполнить в имеющемся отверстии дополнительных углублений (цилиндр, конус);
• обустроить в детали каналы, требуемой формы, длины;
• изготовить в области имеющегося отверстия полость требуемой геометрии;
• получить углубления в нужных местах заготовки.

Отличается от зенкерования тем, что в процессе обработки воздействие производится только на начальную часть имеющегося канала.

Шлифование

Технология допускает ручное, автоматическое выполнение. Цель процесса — обработка поверхности детали из металла до придания поверхности требуемой гладкости, шероховатости.

Производится на стадии финишной обработки заготовки. Шлифование позволяет снять тонкий слой металла (до нескольких микрон). Выполняется с использованием шлифовального круга. Показатель зернистости последнего выбирают с учетом технологических требований, предъявляемых к изделию.

Для получения блестящей поверхности, после шлифования выполняют полировку.

Нарезание резьбы

Операция предусматривает выполнение с использованием различных способов:

• на токарных станках — выполняется на токарных станках универсального типа с использованием специальных резцов.

Снимается винтовым ходом слой металла. Эта операция формирует резьбу (внутреннюю, внешнюю). Решение востребовано при мелкосерийном, штучном производстве изделий (ходовые винты, червячные валы). Простая технология, гарантирующая качество и точность нарезания резьбы.

С применением метчиков и плашек

Последние представляют разновидность режущего инструмента с плавным заходом, внутренней резьбой. Могут быть круглыми, раздвижными (клупповые). Позволяют резать внешнюю резьбу диаметром ≤ 52 мм. Востребованы при строительстве, выполнении монтажных работ, иных целях производственного характера. Большая резьба выполняется раздвижными плашками.

Внутренняя резьба выполняется метчиками, машинными, ручными. В последнем случае требуется применение 2–3 различных метчиков (зависит от требуемого вида резьбы: трубной, метрической.

• Накатывание резьбы — наиболее востребованное в металлообработке решение.