Принимаю условия соглашения и даю своё согласие на обработку персональных данных и cookies.

Приглашенные специалисты внедряют на сотнях уральских заводов принципы бережливого производства. Зачем?

23 декабря 2021, 15:42
Приглашенные специалисты внедряют на сотнях уральских заводов принципы бережливого производства. Зачем?
Фото: Максим Воробьев
В декабре Свердловская область на 25% перевыполнила план по участию предприятий в национальном проекте «Производительность труда» — в него вошли уже 120 компаний. В каждой из них побывали эксперты Регионального центра компетенций. Как эти люди за три месяца поднимают выработку в цехах на 600—700%, зачем им это нужно и почему они делают это бесплатно для предприятия?

Что за нацпроект?

Его запустили в 2018 году после майского указа президента. Смысл проекта в том, чтобы к 2024 году поднять производительность труда в пяти отраслях — обрабатывающей промышленности, строительстве, транспорте, сельском хозяйстве и торговле — больше чем на 20%. Оптимизировать работу предприятий помогают эксперты Федерального и Региональных центров компетенций: они ищут способы ускорить выпуск продукции, сэкономить деньги предприятия и время рабочих.

Николай Соломон, генеральный директор Федерального центра компетенций:

— В России люди работают на 10–15% больше, чем в развитых странах. А наша производительность труда в 2–2,5 раза ниже. Делаем много, а зарабатываем мало. Нацпроект должен это изменить.

Если компания участвует в нацпроекте, она получает налоговые льготы, помощь в выходе на зарубежные рынки, льготное финансирование в Фонде развития промышленности (заем до 300 млн руб. на пять лет под 1% годовых), может повышать квалификацию рабочих и участвовать в программе переподготовки управленцев.

За три года в нацпроект вошли 120 свердловских компаний — это на 25% больше плана. Еще через три года, к концу 2024-го, их будет 297.

Фото: 66.RU

Какие предприятия участвуют?

От небольших малоизвестных до градообразующих, таких как Каменск-Уральский металлургический завод. В Свердловской области две трети участников нацпроекта — промышленные предприятия: заводы, научно-производственные объединения, машиностроительные холдинги. При этом в национальный проект вошли и каменск-уральский «Здравмедтех», Ирбитский молочный завод, Артемовская и Рефтинская птицефабрики. За последний квартал уходящего года к ним добавились более десятка новых компаний самого разного профиля.

Сколько это стоит?

Нисколько. Все затраты берет на себя государство. Все, что нужно от предприятия — подать онлайн-заявку на сайте национального проекта «Производительность труда».

Кто может принять участие в нацпроекте:

  • Выручка предприятия за предыдущий год больше 400 млн руб.
  • Доля участия иностранных налоговых резидентов в уставном капитале не выше 50%.
  • Юридическая регистрация на территории Свердловской области.
  • Предприятие входит в одну из пяти приоритетных отраслей: обрабатывающая промышленность, строительство, транспорт, сельское хозяйство, торговля.
Фото: 66.RU

Как поднимают эффективность?

Выбирают пилотный поток, который генерирует наибольшее количество выручки предприятия или является наиболее трудоемким. Эксперты РЦК три месяца изучают такой участок и ищут проблемы, которые не дают работать эффективно.

Разве на заводах не знают о своих проблемах?

Иногда знают — но не представляют, как их проще и эффективнее решить. Иногда не замечают, потому что работали так всегда и не видят проблемы. Но ее хорошо видно со стороны свежим взглядом. Например, на пилотном участке Каменск-Уральского металлургического завода эксперты РЦК помогли найти 167 проблем, которые незаметно «съедали» до 370 часов. В литейном цехе не работала вентиляция, из-за чего рабочим приходилось выходить на улицу подышать свежим воздухом, на шихтовом дворе не было спектрометра и приходилось ждать результатов анализов химического состава. Когда все трудности находят, их исправляют, внедряя на предприятии бережливое производство.

Что за бережливое производство?

Способ организовать самую эффективную работу, выискивая и устраняя проблемы, потери времени и денег. Для этого используют разные инструменты. Один из основных и самых простых, который внедряют в первую очередь, — система 5S. Это японский способ организации рабочего места, который должен уметь использовать каждый сотрудник бережливого производства, от уборщицы до директора:

  • Сэири — Рассортировать инструменты и убрать то, что не используется.
  • Сэитон — То, что используется, расположить в удобном порядке.
  • Сэисо — Поддерживать чистоту и порядок.
  • Сэикэцу — Создать стандарты контроля.
  • Сицукэ — Совершенствовать, применяя созданные стандарты.

На Каменск-Уральском заводе по обработке цветных металлов во время пилотного проекта внедрили систему 5S, переподчинили отделы, перешли от сдельной оплаты труда к повременной, передвинули на полкилометра волочильную машину, чтобы не возить заготовки туда и обратно, отказались от промежуточной отливки слитков — медную шину стали делать сразу из сырья. В итоге время выпуска шины уменьшили почти в три раза, а производительность подняли в восемь раз. Когда перенесли в общий цех выпуск бронзового проката, на содержании зданий начали экономить 12 миллионов рублей в месяц.

Александр Казаков, генеральный директор Фонда технологического развития промышленности Свердловской области:

— Чтобы поднять эффективность, не обязательно нужны крупные вложения. Если наладить бережливое производство, правильно распределить ресурсы, можно делать больше теми же силами или экономить, выпуская столько же продукции — то есть работать эффективнее.

В чем измеряют эффективность?

  • В выработке. На пилотных участках свердловских предприятий она в среднем выросла на 50%.
  • Во времени, которое нужно цеху на выпуск партии деталей. Оно сократилось на 38%.
  • В запасах незавершенного производства — деталях, которые начали, но еще не закончили делать. Такие запасы уменьшились на 42%.

Сколько нужно времени, чтобы поднять производительность труда?

Если предприятие крупное, со средней годовой выручкой больше двух миллиардов рублей, то работа на пилотном потоке может длиться 12 месяцев. Но обычно пилотный проект идет полгода. Половину времени эксперты РЦК изучают компанию: ее работу, оборудование, коллектив, готовят план модернизации. Следующие три месяца меняют пилотный участок, внедряя бережливое производство.

Когда эксперты уйдут, на заводе не забросят бережливое производство? Рабочие не начнут снова делать, как привыкли и как проще?

На предприятии остаются обученные рабочие группы, которые продолжают внедрять бережливое производство на других участках. Для них составляют план работы на два с половиной года вперед.

  • На Механо–литейном заводе определили шесть ключевых проектов, которые должны в первый год поднять производительность труда на 10%, во второй — на 15%, а в третий — в общей сложности на 30%.
  • На Каменск-Уральском металлургическом заводе до конца 2022 года запустят 16 таких проектов. Первые уже стартовали. Когда КУМЗ, МЛЗ или другой завод добьется впечатляющих результатов — обязательно напишем.

В других регионах тоже поднимают эффективность предприятий?

Да. Но у нас получается лучше. В Федеральном центре компетенций проанализировали ход федерального проекта «Адресная поддержка повышения производительности труда на предприятиях» за 9 месяцев 2021 года и опубликовали рейтинг из 38 регионов и их РЦК. Свердловская область заняла первое место. Составляя рейтинг, учитывали число предприятий-участников нацпроекта «Производительность труда» в регионе, их удовлетворенность работой экспертов РЦК, которые помогали компаниям поднять их эффективность.

А как проверить, что цифры не нарисованные, а модернизированные цеха — не «потемкинские»?

В конце ноября свердловский РЦК провел круглый стол, куда позвали 70 руководителей и сотрудников местных компаний. На встрече можно было познакомиться с принципами и инструментами бережливого производства, поговорить с теми, кто уже завершил пилотные проекты на своих заводах, и даже договориться о поездке на предприятия, чтобы увидеть все своими глазами и узнать подробности. Такие встречи в РЦК обещают проводить регулярно.

Кирилл Кирягин