Принимаю условия соглашения и даю своё согласие на обработку персональных данных и cookies.

«Я как летчик: работаю по приборам и интуиции». Прокатчик металла — про стан, контроль и свою зарплату

30 апреля 2019, 10:10
«Я как летчик: работаю по приборам и интуиции». Прокатчик металла — про стан, контроль и свою зарплату
Фото: Григорий Постников для 66.RU
Максим Максименко — потомственный металлург-вальцовщик. «Приходил в цех в детстве, но тогда завод не впечатлил», — рассказывает Максим. Почему в итоге он пришел на ВИЗ-Сталь и менять работу не собирается — в материале 66.RU.

Материал из жизни

Мой отец — из пускачей. Так у нас называют тех, кто в 1973 году запускал цех холодной прокатки. Но на заводе он гораздо дольше, 52 года тут проработал. Застал времена, когда здесь еще металл лили.

Впервые в цех с отцом и попал. Тогда такое еще разрешалось — детей приводить. Теперь без специального разрешения на завод не пройти — с охраной труда и вопросами по безопасности тут строго. Хотя мальчишкам интересно посмотреть, что и как на настоящем заводе. Детские впечатления помню: все большое, шумное, вертится, металл лентой тянется. Но не скажу, что сразу это зацепило и что решил: буду как папа.

Фото: Елена Елисеева для 66.RU

Цех холодной прокатки — основное производство ВИЗ-Стали. Здесь выпускают трансформаторную сталь, один из самых высокотехнологичных металлов в мире. «Чтобы приобрести необходимые характеристики, металлу требуется более 20 дней и с десяток сложных технологических операций. Вальцовка — в числе первых. На нашем участке подкат — так называется сырье, из которого мы делаем сталь, — пропускают через стан. Металл становится в разы тоньше: на входе 2,5 мм, на выходе уже 0,65», — поясняет Максим.

После школы в армию пошел, когда вернулся — устроился в охрану, в частную контору. Долго работать там не смог — стало скучно. Тут как раз освободилось место в цехе, отец и позвал — попробуй, мол. Я попробовал и сам не заметил, как втянулся: в марте отметил 20 лет своей работы на ВИЗ-Стали.

Уже на следующий год пошел учиться. Чтобы глубже разобраться в металлургических процессах, поступил в политехникум, причем на два факультета сразу: очно — на металлургию, заочно — на бухгалтерский учет. Странно, наверное, слышать, что кто-то по доброй воле идет на бухгалтера. Но мне нравится экономика, бухучет был для души.

Правда, диплом бухгалтера так и не получил. Два года разрывался между работой и техникумом — сначала 12 часов в цехе, потом учебники, зачеты. Не выдержал, с бухучетом пришлось расстаться. До сих пор немного жалею об этом.

Металлургический факультет закончил. Учился я не очень хорошо: много пропускал из-за работы, не всегда вовремя успевал что-то сдать. Да и теория — не мой конек, всегда больше интересовала практика. А вот диплом защитил на отлично: весь материал взял из жизни, из цеха — методы и тонкости обработки металла давление изучал прямо во время работы на стане-1300.

Фото: Григорий Постников для 66.RU

Стан-1300 сделали на УЗТМ. Агрегат называют сердцем завода. «Первый этап — насадить подкат. Чем точнее это сделаешь, тем меньше будет сложностей при прокате и лучше результат. Дальше идут четыре клети. В каждой — свои валки. Металл проходит каждую клеть и становится все тоньше. В результате холодной прокатки меняется структура металла, приобретаются нужные свойства: высокая магнитная индукция и низкие удельные магнитные потери в одном направлении — вдоль прокатки», — рассказывает Максим.

Быстрей, чем автоматика

Моя задача — настроить работу стана так, чтобы не было лишних потерь. Если что-то не учел, металл порвется. Это приводит к лишним расходам: на следующих участках порванный металл придется вырезать. Время тоже тратится: недосмотрел, полоса порвалась, поцарапала валки — значит, останавливай стан, меняй оснастку. Это вроде и недолго — на одну клеть уходит 20 минут. Но тоже время. Можно в план не уложиться: за смену бригада прокатывает 72 рулона. Правда, недавно мы выдали 84 — хорошо сработали!

Фото: Григорий Постников для 66.RU

«Я работаю как летчик — по приборам, — смеется Максим. — Для вас эти стрелки ничего не значат, а я сразу вижу: все хорошо или где-то сбой».


Учитывать приходится многое. Валки же не просто так крутятся: нужно задать определенную скорость, следить за профилем полосы — чтобы не выгибалась, чтобы края не волнились. Нужно постоянно распределять нагрузку: если металл потолще — ослабить винты, потоньше — притянуть.

За 20 лет успел постоять на каждом месте — и рулоны насаживал, и за приборами смотрел, и готовую продукцию снимал. В каждой работе есть тонкости, везде нужны свои навыки. Опыта набрался с лихвой. Тем, кто сегодня приходит в цех, наверное проще работать по приборам, тем более что завод на месте не стоит, постоянно обновляются системы управления, контроля. Но системы системами, а профессиональную чуйку, интуицию никто не отменял. Иногда автоматика не успеет показать, а я уже знаю — пора править режим. Наверное, поэтому уже который раз побеждаю в конкурсе профессионального мастерства — такие завод устраивает постоянно.

Фото: Григорий Постников для 66.RU

В бригаде шесть человек. Один следит за тем, как рулон насаживается на «шпульку». Четверо смотрят на приборы — у каждой клети собственный пульт. Еще один отвечает за съем стали.

Как это работает

Вальцовщиком стать не каждый способен. Иногда человек 20 лет стоит за пультом, а так и не понимает, как это работает. Для меня же все прозрачно. Может, дело в техническом складе ума, а может, просто надо не лениться. Стан работает ночами, это тяжело: кто-то может отвлечься или даже задремать, отключиться на пару минут. Я так не могу.

Это только кажется, будто в подкате вся сталь одинакова и за секунду ничего не случится. Но где-то пошло чуть тоньше или чуть толще, и в итоге секунда, на которую отвлекся, выливается в час простоя. Контроль, контроль и еще раз контроль — только так получаешь качественный результат. Даже из отпуска звоню ребятам, спрашиваю, все ли нормально идет.

Бригадиром меня назначили, думаю, как раз поэтому. Руковожу бригадой четыре месяца. Отец, когда уходил с участка вальцовки, хотел мне передать свое место. Наверное, пять лет назад я внутренне не был к этому готов. Все-таки работа на заводе не из легких. Случалось, хотел махнуть на все рукой и написать заявление.

Но в итоге я здесь. И уходить не собираюсь. Банально звучит, но люблю свою работу. Понимаю здесь все: когда какой рычажок потянуть, чтобы полоса пошла быстрее, когда на какую кнопку нажать, чтобы профиль был ровным. И не надо для этого ждать результата — я вижу самую суть.

Да и зарплата здесь достойная — в городе такую не найдешь. Предприятие о работниках заботится: вот я участвую в профессиональных конкурсах, побеждаю — это не только почет и грамота, но и материальное поощрение. А еще есть спортивные соревнования, путевки в санаторий. Кстати, это и семьи касается: ребенку, например, оздоровительный лагерь летом оплачивают, подарки на Новый год дарят. Все соки из тебя тоже никто не выжимает, остается время и на хобби, и на личную жизнь. Я машину тюнингую, «Киа Спортейдж». Недавно решетки поменял, накладки сделал. Вы бы видели, что за красавчик!