Строй сам. [Собираем из бетонного конструктора садики для малышей]
Мы с фотографом продолжаем наш тур по суетливым городским стройкам. Мы, напомним, собираемся пройти все этапы возведения дома: от подготовки площадки до сдачи новостройки в эксплуатацию. И в этот раз надеялись собирать качели, горки, скамейки и вообще заниматься благоустройством дворов. Но, как ни напрашивались, стройплощадку, где бы вот прямо сейчас полным ходом шли такие работы, не нашли. Придется потерпеть до июня.
Зато оказались на стройках детских садов, которые, как говорят нам чиновники разных уровней, сейчас возводить очень-очень нужно и важно. Причем возводить быстро и много в микрорайонах новостроек и в старых кварталах.
Во дворах на улице 22-го Партсъезда идет строительство дошкольного учреждения.
Работы только начинаются, но уже к ноябрю здесь будет стоять детский сад на 95 мест, полагают сотрудники горадминистрации и обещают строители.
Константин Чермных, руководитель строительства:
— Это будет относительно небольшой двухэтажный детский сад. Его мы сдадим под ключ: со всей мебелью, со всем необходимым оборудованием, с благоустроенными площадками на территории.
А строить такие садики по всем стандартам и нормам, но при этом очень быстро получается благодаря специальной несъемной опалубке «Филигран», добавляет Константин. Сейчас постараюсь коротко объяснить, в чем суть. Каркасы жилых домов в монолите заливают, устанавливая традиционную опалубку с двух сторон от сплетенной прямо на стройплощадке арматуры. Образовавшуюся между двумя стенками армированную полость заполняют бетоном. Мы это уже делали прошлым летом.
На стройках детсадов история похожая: в конечном итоге тоже получается монолитная стена. Но здесь опалубку не снимают и арматуру не устанавливают. С завода на объект приходят готовые стеновые панели с пустотами между двумя слоями бетонных плит.
Константин Чермных:
— Опалубка заливается в несколько этапов: первая заливка идет на полметра, а дальше — слоями по 80 сантиметров. В один раз нельзя заливать, потому что панель может разорвать давлением. Отсечек по торцам панелей нет, потому бетон растекается по всему периметру каркаса здания и таким образом скрепляет панели между собой. Когда он наберет прочность, мы уберем металлические подпоры, которые удерживают опалубку. И готово.
Внешние стены такой опалубки, предназначенные не для подвалов, а для первого-второго этажей, приезжают с завода уже с утеплителем. Снаружи на объекте их облицовывают силикатным кирпичом. Внутри выполняют отделку. Этим строители сейчас заняты, например, на площадке другого детсада — в Ботаническом районе, на улице Фучика.
На этот объект мы мчались, опережая ревизоров из городской администрации. И прибыли на место буквально за пару часов до появления здесь сити-менеджера Александра Якоба, одновременно с нами решившего проверить стройки дошкольных учреждений Екатеринбурга.
Спешили затем, чтобы спокойно самим все посмотреть, не толкаясь локтями с коллегами-журналистами и многочисленными сопровождающими.
Командует работами здесь начальник стройки по имени Алексей. Он признается, что это первый детсад в его карьере. Пришлось приспособиться к специфике детских дошкольных учреждений, касающейся в основном особых помещений, которых в жилых многоэтажках нет и быть не может.
Но главным отличием Алексей тоже называет «Филигран», благодаря которому и на этой площадке ускоряют темпы строительства.
Алексей Галаганов:
— Если бы мы тут использовали традиционную опалубку, потребовалось бы намного больше рабочих рук, намного больше инвентаря и инструментов. По срокам тоже экономим. Сейчас готовность каркаса здания — 100%. Это у нас заняло два с половиной месяца. Если бы устанавливали съемную опалубку, сейчас только до 50% готовности довели бы.
С завода на стройплощадку панели «Филигран» приходят со всеми самыми важными и большими технологическими отверстиями (по которым пойдут электрические провода и трубы с водой) и уже готовые для внутренней отделки, продолжает наш проводник. Поверхность настолько ровная, что ее вообще не штукатурят. И опять же экономят время.
Попрощавшись с Алексеем, мы отправляемся на предприятие в Березовском, где за строителей делают больше половины работы, выпуская эти самые панели несъемной опалубки.
Если коротко, это такой огромный бетонный 3D-принтер, который по заданным проектировщиками чертежам, шаг за шагом, создает «кубики» большого строительного конструктора (стены и плиты перекрытия). Правда, не без помощи человека.
А если подробно, то весь процесс организован по принципу непрерывного закольцованного конвейера.
Армированная палета заходит под закрепленный высоко над ней узел подачи бетонной смеси.
А на следующем этапе к процессу снова подключаются люди.
Сергей Ерофеев, начальник формовочного цеха №2 завода «Берит»:
— Процесс поставлен так, что готовое изделие мы сразу отправляем на объект — чтобы не занимать дополнительные площади под склад. Кроме несъемной опалубки для детских садов, делаем стеновые элементы лестнично-лифтового узла: стены, образующие шахты лифтов, а также стены, установленные вокруг лестничных маршей.
Цех продолжает грохотать, лязгать и шипеть. Цикл замыкается. Из камеры механизмы подают на конвейер палеты — одну за другой, продолжая непрерывный процесс.
«Фелигран» сейчас доезжает до пяти строящихся детских садиков в Екатеринбурге. Надо будет больше — сделают больше, утверждают и строители на площадках, и рабочие на заводе.
