Принимаю условия соглашения и даю своё согласие на обработку персональных данных и cookies.

«За год сэкономим 3 млн руб.». Четыре детских решения для производства, которые одобрили опытные инженеры

1 апреля 2019, 13:14
«За год сэкономим 3 млн руб.». Четыре детских решения для производства, которые одобрили опытные инженеры
Фото: 66.RU
«Как-то вы мало экономии посчитали. Приплюсуйте еще предотвращенный экологический ущерб, уменьшение трат на обучение людей технике безопасности. Тогда ваш агрегат окупится не за шесть, а за три года». Такими словами инженеры, экологи, экономисты УГМК сопровождали проекты юных изобретателей — детей 12–18 лет, что привезли свои работы из 11 регионов России и представили на конкурсе «Инженериада УГМК».

В 2019 году конкурс проходит уже во второй раз. Среди участников — и те, кто приезжал в прошлом году, и новички. Месяцами ребята в городах и поселках, где работают предприятия УГМК, после уроков и по выходным спешили снова в классы — делать проекты. Попасть в финал и получить приз — отнюдь не главная их цель. Гораздо важнее другое: увидеть, как идеи становятся реальностью, а модели из картона и фанеры превращаются в машины, которые не только по-настоящему работают, но еще и экономят сотни, а то и миллионы рублей в бюджете предприятия.

Евгений Караман, советник директора по персоналу УГМК, председатель конкурсной комиссии «Инженериады»:

— «Инженериада» задумана службой по персоналу УГМК. Так мы выявляем и поддерживаем ребят со способностями к техническому творчеству и изобретательству. Технические службы и предприятия УГМК ставят инженерные задачи и помогают конкурсным командам в их решении. Для того чтобы на заводы приходили квалифицированные инженеры и техники, нужно со школьной скамьи увлекать детей горно-металлургической тематикой и развивать инженерные навыки.

Конечно, просто так проект на предприятии не внедрят. Вначале школьники должны дойти до финала, в финале — защитить изобретение, обосновать его необходимость и доказать экономическую эффективность. Потом проект отправят на детальную экспертизу опытным инженерам, чтобы они решили, что можно применить, а что — вернуть на доработку

Корреспонденты 66.RU побывали на защите и выбрали четыре самых интересных на журналистский взгляд проекта.

1. «Нам стало жалко тетенек». Шестиклассники из Верхней Пышмы автоматизируют склад

Этот проект заинтересовал в первую очередь потому, что представляли его ребята, которых даже подростками пока сложно назвать. 12-летние мальчики из инженерного класса 22-й школы Верхней Пышмы разработали полностью автоматизированный комплекс для склада рабочей одежды.

Илья Замятин, разработчик:

— От инженеров предприятия поступил запрос на разработку системы автоматизации склада. Нам провели экскурсию по производству, рассказали, что складов два — промышленный и бытовой. Промышленный склад вполне автоматизированный, хотя работа человека все равно требуется. А вот на складе со спецодеждой работают две тетеньки. Они должны найти нужную форму, залезть на стеллажи, потом менять, если что-то не подошло. Стало их жалко, решили, что здесь робот будет полезней.

Идея школьников — оснастить униформу штрих- и QR-кодами, по договоренности с производителем или во время приемки товара. В кодах забивается информация о размерах, номере стеллажа и полке.

— Каждый элемент формы должен быть упакован в отдельный ящик или пакет, на который и крепится код. Рабочий приносит на склад карту, где прописаны параметры — рост, размер и т. д. Карта прикладывается к считывающему устройству робота, тот определяет, на каком стеллаже лежит необходимое, едет туда, забирает нужные ящички или пакеты и привозит к месту выдачи — описывали проект ребята.

Карты сразу закладываются в память работа. Каждые два часа тот подъезжает к дата-станции для подзарядки и обновления информации — чтобы минимизировать ошибки.

Фото: 66.RU

«В нашу задачу входило создать модель склада и подобрать роботов из тех, что имеются на рынке и максимально подходят, а затем проверить их маневренность в условиях склада», — рассказали ребята.

Дима Сребродольский, разработчик:

— Роботизированный склад не требует отопления, уборки там минимум. А еще не нужно платить зарплату и компенсации, если вдруг случится производственная травма. По нашим подсчетам получается, что после внедрения роботизированный склад может экономить 3 млн рублей в год. Проект окупится за 5 лет.

Члены жюри внимательно слушали выступление ребят и задавали вопросы. Главный — что нового в этом изобретении. «Роботизированных складских систем много, но мы сделали, во-первых, карты для ввода данных непосредственно в мозг робота. Во-вторых, предусмотрели лазерные дальномеры: карта в памяти робота завязана на обороты колеса, а они могут проворачиваться. Дальномер в этом случае корректирует траекторию», — пояснили школьники.

2. «Поднимать кузов — терять деньги и засорять промплощадку». Подростки из Режа улучшают экологию

Проекты на «Инженериаде УГМК» разбиты по направлениям: металлургия; автоматизация и робототехника; энергетика; горное дело; экология и промышленная безопасность; информационные технологии. На секции экологии было многолюдно: как сказали инженеры-наставники, прорывные идеи в этой сфере сегодня востребованы на производстве.

Семиклассники, которые работали над проектом вместе с инженерами «Сафьяновской меди», предложили устройство «для снижения пыления при выгрузке пылящих материалов в приемные бункера». В первую очередь — извести.

Кирилл Клевакин, автор проекта:

— Когда самосвал поднимает кузов и выгружает материал в приемный бункер, вокруг разлетается мелкодисперсная пыль. Пыль оседает на механизмах, вызывает преждевременный износ, загрязняет природу, сказывается на здоровье людей, которые работают на площадке. Плюс идет потеря материала — в год это внушительный объем в сотни килограммов. Минимизировать риски и потери можно с помощью простого устройства.

Фото: 66.RU

Картонная модель, которую представили ребята, работает на гидравлической тяге: один из разработчиков нажимает на шприц, открываются приемные ворота, выдвигается лопата, которая соответствует ширине кузова. «Внизу силиконовая или резиновая полоса, она не дает материалу разлететься. Лопата опускается в кузов и захватывает сразу всю массу. Процесс пыления при этом сводится к минимуму», — объяснили авторы проекта.

Разработкой сразу заинтересовались члены жюри и инженеры, что присутствовали в зале. «Ребята, надо делать промышленный образец и испытывать, а если расчеты верны — сразу внедрять!» — таков был однозначный вердикт жюри.

3. QR-код на металле. Челябинские школьники внедрили линию маркировки слитков

А этот проект уже реализовали на практике: пока школьники готовились к финалу «Инженериады УГМК», линию по маркировке слитков запустили на Челябинском цинковом заводе.

Сергей Анисимов, разработчик:

— На экскурсии по заводу мы обратили внимание, что маркировку слитков выполняют вручную. Это занимает много времени. Сразу поняли, что надо автоматизировать процесс.

У ручной маркировки есть и другие недостатки, отметили школьники. Слитки одной партии упаковываются в общую тару, маркируют только четыре верхних — потому что нанести отметки на каждый брусок вручную физически невозможно.

Фото: 66.RU

«На заводе уже стоит конвейер, по которому двигаются готовые слитки. Мы сделали модель конвейера и на ней создали систему, чтобы фиксировала клейма для маркировки. Проверили — на модели все работает. Тогда сделали чертежи для реальной установки и написали программу управления», — пояснил один из авторов проекта девятиклассник Влад Жаров.

На внедрение понадобилось около 100 000 рублей. Экономия, по подсчетам ребят и их наставников, составит до 300 000 рублей.

В будущем, по замыслу ребят, можно на слитке выбивать QR-код с полной информацией о свойствах металла, номере партии, изготовителе и прочее.

4. «Слишком много тратилось электричества». Восьмиклассники из Гая оптимизировали процесс измельчения руды

Энергетика — еще одна секция, где проектам уделяли повышенное внимание, ведь они помогают экономить средства предприятий.

На Гайском ГОКе детские ум и изобретательность привлекли к решению сразу трех задач: в одной требовалось обеспечить работу электрооборудования без простоев, в другой — придумать, как экономить воду и энергию, необходимую для ее перекачивания, в третьей — оптимизировать работу шаровых мельниц.

Фото: Роман Байкалов для 66.RU

Шаровыми мельницами занялись восьмиклассники Андрей Михайлов и Ваня Шпота. «Перед тем как попасть на флотационные установки, где из породы извлекается медь, руда измельчается. Это делают в шаровых мельницах в несколько стадий. Но все мельницы работают так, как будто это первая стадия дробления: обороты не регулируются, а значит, идет повышенный расход энергии и быстрее разрушается броня, из которой сделаны дробилки. Мы предложили использовать частотный преобразователь», — рассказали ребята.

Александр Жаткин, заместитель главного энергетика Гайского ГОКа, инженер-наставник «Инженериады УГМК»:

— Несколько ребят из Гая участвовали в прошлогоднем конкурсе. Когда объявили, что он будет и в этом году, пришло втрое больше детей. Кто-то в процессе отсеялся, но самые крепкие, те, кому действительно интересно инженерное дело, остались. На экскурсии по предприятию ребята видели, как работают мельницы. Они нашли аналоги, которые используются на другом оборудовании, и рассчитали, что подойдет именно нам. Работа достойна того, чтобы ее внедрили.

Всего в финале представили 54 проекта. Из самых интересных организовали выставку, на которой побывало руководство УГМК и областные власти.

Андрей Козицын, гендиректор УГМК:

— Большинство проектов могут дать экономический эффект. Мы все это просчитаем, и, если это подтвердится цифрами, идеи станут реальностью. Ребят мы обязательно поощрим — с учетом полученного на предприятиях эффекта. Пусть они почувствуют результат своего труда.

По словам организаторов «Инженериады УГМК», главная задача конкурса — создать для детей стимул к занятиям инженерным делом, показать, что предложенные ребятами идеи востребованы на заводах, работающих в их городах. В компании рассчитывают, что большинство участников конкурса примут решение поступить в Технический университет УГМК и в дальнейшем у них сложится карьера инженера и руководителя производства.