Принимаю условия соглашения и даю своё согласие на обработку персональных данных и cookies.

Как модернизировать производство без затрат в пандемию. Истории трех очень разных заводов

28 апреля 2021, 12:51
Как модернизировать производство без затрат в пандемию. Истории трех очень разных заводов
Фото: Анна Майорова, Ura.ru
Это бизнес-кейсы предприятий по выпуску молока, строительных материалов и дизель-моторов, которые смогли в разгар коронавируса оптимизировать процессы на производстве и заработать на этом.

Индекс промышленного производства Свердловской области в 2020 году, несмотря на коронавирус и падение экономики, составил 102,3%. Такие цифры в апреле на координационном совещании озвучил первый заместитель губернатора Александр Высокинский. Отчасти пережить пандемию и сохранить объемы выпуска продукции и выручки предприятиям помогло участие в нацпроекте «Производительность труда». Программа делится на две части — системные меры (финансирование, налоговые преференции, обучение, снижение административных барьеров) и адресная поддержка — работа экспертов Федерального и Региональных центров компетенций (ФЦК/РЦК) на производственных площадках.

Общий процесс оптимизации на предприятии длится три года и разделен на три части: подготовительная фаза (заключение соглашения), «горячая» (6 месяцев работы экспертов на предприятии) и самостоятельная (2,5 года компания самостоятельно тиражирует методики и инструменты на все производственные процессы). Процесс на каждом производстве, вне зависимости от специфики, устроен примерно одинаково: сторонние специалисты проводят диагностику, выбирают пилотные потоки, готовят план мероприятий и оптимизируют процессы.

Мы выбрали три бизнес-кейса из трех разных отраслей, чтобы показать на их примерах, как работает оптимизация.

Ирбитский молочный завод

Фото: Инвестиционный портал Свердловской области


Ирбитский молочный завод — одно из ведущих предприятий агропромышленного комплекса Свердловской области, десятое в России по объему переработки молока-сырья. Присоединилось к нацпроекту в конце 2019 года.

Пилотные потоки: участки приемки молока и выработки творога.

Какие проблемы выявили эксперты: перепроизводство — из-за этого излишние запасы молока подолгу хранились в танкерах, тормозя весь процесс работы, — превышение нормативов времени выработки продукции, лишние действия на посту приемки, ненужная транспортировка.

Что сделали: рационализировали рабочее пространство с помощью системы 5S, по сути, она предполагает наведение порядка на рабочих местах и его постоянное поддержание. Повысили уровень безопасности транспортировки продукции и оптимизировали процесс. Внедрили систему быстрых переналадок, что позволило сократить время ожидания и, как следствие, повысить загрузку оборудования. Внедрили систему технического обслуживания и ремонта на потоках. Обучили сотрудников бережливому производству и повысили квалификацию сотрудников. В том числе появились сертифицированные внутренние тренеры, которые теперь помогают распространять культуру бережливого производства на все цеха.

Результат: время протекания процесса (это весь процесс, который включает в себя не только производство продукции, но из затраты на ее хранение и транспортировку) снизилось на четверть. Незавершенное производство — на 22%. Выработка продукции увеличилась на 15%. С 2019 года производительность труда выросла на 900 тыс. рублей на одного сотрудника — с 5,9 до 6,8 млн рублей. К следующему году завод намерен увеличить показатель до 7,7 млн рублей.

«Работа с людьми стала ключевой задачей, — говорит начальник планово-экономического отдела завода Наталья Гоппова. — Мы изменили систему оплаты труда на сдельно-премиальную, что поможет повысить производительность труда в 1,5 раза. Также мы наладили связь между руководством завода и подчиненными. Теперь каждый сможет предлагать идеи и нестандартные решения, направленные на повышение производительности. Когда сотрудники чувствуют свою вовлеченность в процесс и значимость работы, они более заинтересованы в результатах».

«Теплит»

Фото: Теплит


«Теплит» (входит в «Атомстройкомплекс-Промышленность») — крупнейший производитель стеновых газобетонных блоков на рынке в Уральском федеральном округе. Компания присоединилась к нацпроекту в середине 2020 года.

Пилотный поток: производство твинблоков плотностью 400 кг/на м3.

Какие проблемы выявили: временные потери, простой полуфабрикатов продукции в потоке.

Что сделали: внедрили систему 5S. Внедрили принцип «поток единичных изделий» — система, при которой изделия обрабатываются по порядку и по одному по мере их поступления. Выравняли нагрузку между сотрудниками в потоке. Разработали стандартные операционные процедуры (СОПы) и необходимые регламенты работы.

Результат: Сократили время протекания процесса на 10,3% за счет сокращения времени загрузки и выгрузки автоклавов, за счет времени поиска инструментов и документов, за счет стандартизации и выполнения операций наиболее оптимальным способом. Повысили уровень производственной культуры и безопасности благодаря системе 5S. Выработка на человека в смену выросла на 16%.

«Нам удалось добиться всех поставленных показателей. Следующий шаг — привлечение льготного кредитования на 170 млн рублей на модернизацию заводов, — расказал директор по производству компании «Теплит» Андрей Вишневский. — Фонд развития промышленности выдает только в том случае, если предприятие научилось эффективно использовать имеющиеся ресурсы и получило соответствующий сертификат центра компетенций».

Уральский дизель-моторный завод

Фото: Синара

Уральский дизель-моторный завод (УДМЗ, входит в холдинг «Синара — Транспортные Машины») подключился к процессу модернизации производственной системы в начале 2020 года. Пример УДМЗ признали одним из лучших в России.

Пилотный поток: производство дизель-генераторной установки.

Какие проблемы выявили: в рамках программы удалось выявить 84 проблемы. В их числе — ненужная транспортировка деталей между точками выполнения операций, излишнее время ожидания оборудования.

Что сделали: Разработали матрицу компетенций, которая позволяет осваивать смежные профессии и быть взаимозаменяемыми. Внедрили систему 5S, оставив только тот инструмент, который нужен на местах. Разработали логистическую цепочку, которая помогла сократить время протекания процесса. Вывели лишнюю технику, высвободили 6,5 тыс. кв. м внутри основного корпуса под производство новой продукции. Разработали собственное мобильное приложение, с помощью которого можно оперативно передавать и получать информацию о состоянии оборудования и возникающих проблемах. Это позволяет планировать ремонты и исключить дефицит комплектующих.

Результат: Сократили временные потери на производстве. Создали уже 19 эталонных потоков. Сократили время изготовления и сборки дизель-генераторной установки со 170 до 51,2 дня. Увеличили выработку изделий на человека в смену на 18%. Сократили производственные запасы в потоке более чем на 10%.

«Перед нами стояла задача не просто сократить время выполнения заказа — мы искали точки роста для наших рабочих мест, — рассказывает начальник отдела по развитию производственной системы УДМЗ Андрей Терещук. — Общаясь с сотрудниками, мы задавали два вопроса: какие самые тяжелые и какие самые длительные операции они выполняют. В этом случае сильно загруженные физически работники допускают брак и медленнее работают. Выяснив проблемы, нам удалось получить отдачу от персонала. Они сами вовлекаются в желание улучшать свои производственные процессы и показатели предприятия. Именно эти два момента стали для нас точками отрыва. В процессы улучшения на заводе включены практически 100% сотрудников».

Как изменился национальный проект «Производительность труда» в 2021 году

  • Предприятия, где среднегодовая выручка свыше двух миллиардов рублей, могут работать с экспертами центров компетенций не 6, а 12 месяцев. Такие предприятия будут выбирать по конкурсу. В рамках реализации нацпроекта Свердловская область получила три квоты.
  • В проекте разрешили участвовать компаниям с выручкой свыше 30 миллиардов рублей.
  • В перечень участвующих отраслей добавлена новая – торговля.
  • Изменились целевые показатели роста производительности труда, которые предъявляются предприятиям. Раньше было 10–15–30% по отношению к базовому году, теперь это 5% ежегодно.
  • Появился новый инструмент — цифровая экосистема, которая поможет ускорить цифровизацию предприятий.
  • Начато сотрудничество с WorldSkills над переобучением работников и возрождением рационализаторского движения.

Условия участия в нацпроекте

  • Иметь выручку за последний год больше 400 млн рублей. Доля участия иностранных налоговых резидентов в уставном капитале предприятия не должна превышать 50%.
  • Предприятие должно работать в сфере обрабатывающей промышленности, строительства, транспорта, сельского хозяйства и торговли.
  • Зарегистрироваться на сайте национального проекта «Производительность труда» — это и будет заявкой на участие. Заявку рассматривают до пяти рабочих дней.