Колбаса из будущего: изучаем тонкости суперсовременного производства мясных изделий

343 тысячи свиней! Совершенно невозможно представить такое количество хрюшек в одном месте. А ведь именно столько на данный момент их содержится на фермах «Арианта».

В планах — увеличить их число до 600 тысяч. Чтобы выполнить столь амбициозные задачи, летом из Канады на восьми самолетах доставили 6,5 тысяч свиней разного возраста. Теперь их главная задача — активно плодиться и размножаться. Не знал, что каждая свинка ежегодно дает до 30 особей потомства.

Каждая свинка ежедневно съедает до 2,5 кг корма. Через 205–210 дней животное будет весить 120–140 кг.

Изюминка «Арианта» — фабрика мясной гастрономии, которую запустили в июле этого года. Уже на проходной я был приятно удивлен дизайном помещения. У меня было полное ощущение, что я попал в «Яндекс» или «Лабораторию Касперского».

Для мясопереработки нужно много холода, а его производство исключительно дорогое мероприятие. Именно поэтому комплекс имеет собственный энергоблок, где при помощи газа получают электроэнергию, холод и тепло. Каждый час тут вырабатывают 5 мегаватт электроэнергии. Плюс к тому есть собственная скважина, вода из которой очищается, а затем используется везде, вплоть до туалетов.

Перед тем как попасть на производство, облачаемся в накидку и шапочку, а руки обрабатываем специальным раствором.

На первом этапе мясо обваливается, разделывается на кусочки. Для производства используется только охлажденное сырье — никакой заморозки.

Затем мясо из буферного склада попадает в мясорубки. На «Арианте» установлено оборудование австрийской компании BERTSCHlaska. Этот производитель в своей сфере все равно что Rolls-Royce в автомобилестроении.

Один оператор может одновременно обслуживать до трех мясорубок. При этом каждый агрегат делает фарш под определенный вид колбасы. К примеру, на этом фото идет подготовка сырья для сырокопченой колбасы.

Оказывается, фарш должен часик-другой отдохнуть перед тем, как из него начнут делать колбасу.

На следующем этапе фарш попадает в оболочку. В данном случае при помощи специальных шприцев делают полукопченую колбасу в натуральной оболочке. Вакуумные наполнительные машины позволяют делать порции нужного размера.

«Вы должны чувствовать вкус мяса, когда едите правильную колбасу. Если ощущаете лишь специи, но не мясо, то это неправильный продукт», — объясняет директор по качеству компании «Ариант» Марина Тихоненко.

Затем фарш в оболочке попадает в специальные камеры. К примеру, сырокопченая колбаса пять дней готовится к завяливанию при определенной температуре и влажности. Затем ее отправляют в климатические камеры, где она проведет 25–35 дней. Теперь я понял, почему сырокопченая колбаса стоит так дорого. Кстати, на «Арианте» ее делают по итальянским рецептам.

Оборудование на «Арианте» австрийское, а потому вполне логично, что технологом по сырокопченой колбасе трудится австриец — Георг Грубер. Он так смачно рассказывает о продукции, что сразу же хочется отрезать кусочек.

Все производство автоматизировано.

Камера душирования. Тут продукция в натуральной оболочке принимает душ, благодаря этому можно обнаружить дырочки в оболочке.

В этих камерах происходит копчение колбасы при 70 градусах. Максимальное время — четыре часа.

Для копчения используется исключительно буковая щепа.

Принципиальная позиция «Арианта»: вся продукция должна быть упакована прямо на производстве, чтобы исключить всякую возможность попадания грязи.

Предпоследний этап — раскладывание продукции в ящики под заказы магазинов. Каждые сутки «Ариант» выпускает 150 тонн более чем 300 видов продукции.

У «Арианта» собственный автопарк — около 100 автомобилей. Каждый перед выходом на линию моется и санитарно обрабатывается.