Производственный репортаж: тянем медь [для космоса, автомобилей и оборонки]
История «Уралкабеля», входящего теперь в кабельный холдинг УГМК, была непрерывно связана с оборонкой. Начиная с 1941 года, когда из-за начавшейся войны на территорию Верх-Исетского металлургического завода перевезли оборудование «Укркабель» (Киев) и «Москабель» (Москва), заканчивая сегодняшним днем. Тогда, в первые месяцы Великой Отечественной войны, зародившийся «Уралкабель» отправил на фронт 126 км проводов. Сегодня только для автомобильной промышленности предприятие выпускает 10–15 тыс. километров кабеля в месяц. Перед самым днем рождения предприятия мы решили проверить, как живет завод-ветеран.
Наша экскурсия на предприятии начинается с основополагающего волочильно-крутильного цеха. Сюда приходит алюминиевая и медная катанка (в основном с предприятий УГМК, — прим. ред.). Медный провод, приходящий на завод диаметром чуть менее толщины пальца (8 мм), здесь с помощью давления может превратиться в проволоку диаметром 0.05 мм, это тоньше человеческого волоса. С первого взгляда здесь не происходит ничего сложного: медную проволоку просто вытягивают до нужного размера. Но это только первый этап обработки.
После вытягивания, чтобы приобрести необходимый размер, гибкость и токопроводимость, кабель проходит несколько переделов, где его подвергают температурной обработке, скрутке, и только тогда получается токопроводящая жила, необходимая заказчику. Спектр поставок у предприятия немаленький: «Уралкабель» делает продукцию для автомобильной и космической промышленности, для оборонки, РЖД, стройки и энергетиков. Всего примерно 14 тыс. маркоразмеров кабеля.
В следующем цехе, на втором этаже, мы наблюдаем, как делаются кабели для автомобильной промышленности (здесь — значительно тише и просторнее). Автопром — одно из основных направлений для предприятия (порядка 10–15 тыс. километров кабеля в месяц). Здесь же стоит участок производства теплостойких проводов, применяемых почти во всех отраслях промышленности. Чтобы проводящая жила переносила высокие температуры, ее на станке обматывают тонкой слюдяной пленкой. Такой кабель горит в течение 3 часов в условиях открытого пламени.
Следующий — цех изоляции. Именно здесь жилу покрывают защитным слоем. Для этого гранулы пластиката нагревают до температуры 200 градусов по Цельсию, после чего он наносится на почти готовый кабель. Далее конструкция остужается в воде. Вода, кстати, самая обычная, без каких-либо запахов или примесей.
После того как кабель посетил последний цех, его отправляют на электрические и прочие испытания. Проблема качества продукции — одна из основных на этом рынке: cтрану наполняет огромное количество контрафакта, который небезопасен.
Как рассказал нам директор «Уралкабеля» Алексей Жужин, среди специализированного кабеля (тот, что поставляется для Минобороны, РЖД, нефтяников, — прим. ред.) количество контрафакта минимально, зато в массовом сегменте доля брака чрезвычайно высока.
— А чем хуже контрафактный кабель?
— В данном случае есть два основных способа обмана. Либо используют более тонкую жилу, чем та, которую они должны продавать, либо просто используют лом (фактически металлургический мусор). В итоге содержание меди в таком кабеле минимально, что, безусловно, влияет как на качество, так и на безопасность.
— Много такого контрафакта?
— В массовом сегменте доля контрафакта очень велика (стройка и продукты массового потребления). Компании, выпускающие откровенный брак, сложно даже посчитать. Многие гонятся за дешевизной, жертвуя качеством и безопасностью.
— Как убрать контрафакт, например, со строек? Нужен какой-то специальный надзор?
— Да надзор-то существует. Дело в том, что он иногда только на бумаге. По большому счету, нужен простой контроль при приемке объекта, пусть это жилые или коммерческие площади. Надо понимать, что, если мы закладываем контрафактный кабель — это угроза и пожарной безопасности, и электрической. А если это места большого скопления людей, то это может привести к плачевным последствиям. Дешево — это не всегда хорошо.
