Принимаю условия соглашения и даю своё согласие на обработку персональных данных и cookies.

«Рабочие поняли, что их слышат». Завод в Кушве самостоятельно реализует нацпроект

«Рабочие поняли, что их слышат». Завод в Кушве самостоятельно реализует нацпроект
Фото: предоставлено 66.RU ЗАО «КЗПВ»
Уральское предприятие после начала внедрения инструментов бережливого производства продолжило работу уже без участия экспертов.

ЗАО «Кушвинский завод прокатных валков» (КЗПВ) изготавливает и поставляет продукцию для листопрокатных, сортопрокатных и трубопрокатных станов, детали для строительной индустрии и металлургической промышленности.

В 2019 году завод стал участником нацпроекта «Производительность труда» при поддержке Регионального центра компетенций (РЦК).

Принципы бережливого производства и стандарты 5С, внедренные на участке черновой обработки прокатных валков в вальцемеханическом цехе, позволили на 27% увеличить производительность труда. Ежемесячная норма выработки на человека выросла с 15 до 19 тонн. В масштабе цеха прирост составил более 150 тонн в месяц.

После завершения летом 2020 года первого этапа реализации нацпроекта на пилотном участке руководство завода продолжило работу по повышению производительности труда.

«Чтобы обеспечить постоянный результат, нельзя останавливаться. Надо двигаться дальше. Решено внедрить принципы стандартизации процессов на других участках: шлифовки, фрезеровки, чистовой обработки, а также внедрить планово-предупредительные ремонты», — комментирует директор по производству и перспективному развитию КЗПВ Радий Гималетдинов.

Фото: предоставлено 66.RU ЗАО «КЗПВ»

Стенды с шаблонами и микрометрами

Вторым, самостоятельным, этапом по оптимизации стал участок обработки высокохромистых (HiCr) валков. Они востребованы на рынке, но их изготовление — это длительный и сложный цикл.

Владимир Кабанов, руководитель по развитию производственной системы КЗПВ:

— Самостоятельная подготовка к внедрению проекта не вызывала каких-либо затруднений. Недавно завершился первый этап, который мы проходили под руководством экспертов РЦК. Заранее понимали, куда нам идти и что делать дальше.

Оптимизация чистовой механической обработки потока листопрокатных валков HiCr началась в декабре 2020 года и завершилась в июне 2021. В рабочую группу вошли 12 человек. Ее представители рассказали сотрудникам цеха о нацпроекте и инструментах повышения производительности труда. Определили фронт работ, выявили основные проблемы и методы по их устранению.

Коллективу перемены дались нелегко. «А как вы думаете, если я приду к вам на кухню и скажу, у вас плита не там стоит? Что вы скажете? Я даже боюсь представить. Любые перемены вызывают эмоции как положительные, так и отрицательные. Но было легче, так как это уже не первый проект. Люди понимали, что это все для них, для предприятия в целом. Когда что-то получается, видно результат и улучшение — это приятно», — рассказывает руководитель рабочей группы Владимир Кабанов.

Фото: предоставлено 66.RU ЗАО «КЗПВ»

Для оптимизации работы в цехе обработки высокохромистых валков переставили несколько станков

Важную роль в оптимизации процесса сыграло внедрение системы 5С. По словам представителя рабочей группы, удобство применения и хранения инструмента и приспособлений — это ключ к успеху. Главный результат — это довольный работник, который выполняет свои обязанности, не отвлекаясь на посторонние дела.

Одной из задач стало изменение сознания работников, которые были убеждены, что предлагать улучшения бесполезно. В итоге обратную связь наладили. Рабочие поняли, что их слышат. «Предложений по оптимизации было много. Мы рассматривали. Дельные идеи вносили в план мероприятий и применяли», — комментирует Владимир Кабанов.

Руководство завода отмечает, что внедрение инструментов бережливого производства на КЗПВ будет продолжено. Задача — ежегодно повышать производительность труда на 5–10%.

По словам представителя РЦК, если процесс не развивать, то те результаты, которых коллектив достиг на первом этапе, будут утрачены. Один модернизированный участок не вытянет весь завод и сам скатится к прежнему состоянию. Важно, чтобы процесс охватил все участки завода.

Александр Антонов, руководитель проекта РЦК :

— Ребята с КЗПВ — молодцы. Они продолжают реализацию нацпроекта и достигают хороших показателей. Больше года самостоятельно применяют инструменты 5С и других систем. Было только 2-3 звонка нашим экспертам по узкоспециализированным вопросам. Это показывает уровень подготовки людей, которые усвоили знания.