На Уралмашзаводе полностью модернизируют производство. Цена вопроса — 1,5 млрд рублей

Модернизация производства, завершить которую планируется до 2020 года, позволит в несколько раз увеличить производительность, повысить качество продукции и значительно сократить сроки изготовления оборудования. При растущих объемах заказов и габаритов изготавливаемой продукции решение этих задач становится особенно актуальным.

Инвестиционная программа, утвержденная в 2017 году стратегическим партнером предприятия — Газпромбанком, — предусматривает масштабные изменения во всех сферах производства до 2020 года. Всего в техперевооружение Уралмашзавода Газпромбанк инвестирует более 1,5 млрд руб.

Один из ключевых проектов — переоснащение механообрабатывающего производства, предусматривающее расширение станочного парка и модернизацию действующего оборудования. В рамках инвестпрограммы на Уралмашзавод уже поступило три горизонтально-расточных обрабатывающих центра итальянской компании Pama, полностью оснащенных современными автоматическими системами управления. Контракты на поставку нового оборудования заключены также Pietro Carnaghi и Safop.

Это один из двух горизонтально-расточных станков производства РАМА. Они будут располагаться на единой платформе и смогут работать как независимо друг от друга, так и вместе, что позволит обрабатывать детали длиной до 32 метров.

 

Полным ходом идет модернизация действующего парка. Специалисты Pama меняют «начинку» портального обрабатывающего центра РАМА VERTIRAM. Они устанавливают новую оснастку, которая позволит внедрить новые операции, расширить спектр изготавливаемой продукции. После установки головок будет проведена модификация программного обеспечения станка, которую специалисты РАМА проведут напрямую из Италии с помощью удаленного доступа.

Дмитрий Уткин, начальник управления инвестиций ПАО «Уралмашзавод»:

— Модернизация для нас — стратегический шаг. С 2017 года мы фиксируем рост объемов производства: по итогам первого полугодия по сравнению с тем же периодом прошлого года он составил 32,7%. Поэтому потребность в новых мощностях, росте возможностей действующего парка достаточно высокая. Одновременно техперевооружение решает еще несколько актуальных задач — существенное снижение трудоемкости за счет внедрения современных технологий, увеличение точности обработки и выполнение операций с деталями любой сложности и гораздо больших размеров. И это особенно важно — габариты продукции, производимой Уралмашзаводом, за последние несколько лет значительно увеличились.

Пока самый большой карьерный гусеничный экскаватор российского производства ЭКГ-35 существует в единственном экземпляре, он проходит опытно-промышленную эксплуатацию на одном из месторождений УК «Кузбассразрезугля», но уже сейчас, по данным специалистов компании, объем отгрузки составляет более 900 тыс. м³ горной массы в месяц. Это соответствует показателям работы зарубежных аналогов и заявленным характеристикам производителя.

Это канатоведущий шкив — один из основных узлов, основная деталь шахтной подъемной машины, которую Уралмашзавод создал впервые в своей истории. Этот агрегат будет поднимать вес до 50 тонн из шахты глубиной 1300 метров — таких машин в мире совсем немного.

Вместе с тем техническая революция коснется не только реального производства, идет модернизация процессов во всех блоках: начиная с инженерного и заканчивая логистикой. Проект цифровизации производства, стартовавший в начале 2018 года, — первый этап создания «умного производства».

Сейчас на предприятии проходит опытно-промышленная эксплуатация концепции реорганизации работы инженерных служб — самого первого блока, с которого в машиностроении начинается производство. По словам директора по информационным технологиям Уралмашзавода Владимира Киселева, в начале года обновлено программное обеспечение, которое позволяет конструкторам и технологам осуществлять 3D-моделирование изделий любой сложности, делать более точные расчеты, создавать более рациональные унифицированные конструкции, снижать расход металла, увеличивать технологичность изделий и как результат — значительно снизить количество ошибок на всех этапах проектирования.

Владимир Киселев, директор по ИТ ПАО «Уралмашзавод»:

— Это принципиальный момент. Наша главная задача в том, чтобы в работу, на производство, уходила документация, согласованная на всех этапах ее подготовки: с технологами, со службой закупок, с логистами и, наконец, с самим производственным блоком. Цена ошибки, когда оборудование находится в производстве, гораздо выше, чем на этапе разработки проектной документации.

Сейчас на глубоком уровне проработки — конструкторская система, система запуска заказов, система циклового планирования, благодаря которой можно в автоматическом режиме рассчитывать плановую загрузку оборудования, получать реальные сроки выпуска готовой продукции, что позволит еще на этапе контрактации оценить возможность производства — в какие сроки будет изготовлена продукция.

Сейчас дирекция по информационным технологиям разрабатывает техническое решение по организации сетевой инфраструктуры в производственных помещениях, которая позволит мастерам в режиме online получать доступ к конструкторской и технологической документации и полностью отказаться от бумажных носителей. А реализация проекта по оперативному планированию и диспетчированию производства даст возможность более грамотно управлять ресурсами, в том числе трудовыми.

Владимир Киселев, директор по информационным технологиям ПАО «Уралмашзавод»:

— Реализация всех проектов по модернизации и автоматизации производства позволит нам решить вопросы, важные для предприятия, работающего на высококонкурентном рынке: существенно снизить себестоимость продукции, сроки ее изготовления и значительно повысить качество продукции. А реализация digital-проектов даст возможность более грамотно управлять всеми ресурсами, в том числе трудовыми, позволит перераспределять их в зависимости от потребностей производства. Качественно, быстро, дешево — таких итогов мы ждем.