Как финны в России для Америки шины делают: закулисье завода Nokian Tyres
Региональная структура продаж Nokian Tyres, 2018
Но создание шины начинается, конечно, не здесь: сначала — весь комплекс R&D, то есть исследовательских и тестировочных, процедур — от компьютерного моделирования до испытаний прототипов на полигоне. Хотя «полигон» — слишком скромное название для огромного испытательного центра «Белый Ад» (White Hell), который расположен за полярным кругом.
На 700 гектарах проложены несколько скоростных ледовых треков, десятки снежных трасс, где 24/7 испытывают прототипы новейших шин. Подробнее об этом мы рассказывали в отдельном материале (ссылка, чтоб не повторяться).
Апробированные, оттестированные, выверенные до последнего «*₂» в формуле покрышки идут в производство. Вариантов два: или на родину бренда, в финский город Нокиан, или во Всеволожск под Питером. Второе — вероятнее: во Всеволожске производится почти в 6 раз больше шин, чем в Финляндии (17 млн штук против 3 млн).
Если про автомобильные сборочные заводы принято говорить «предприятие полного цикла», то шинный завод — предприятие переполненного цикла. Что это значит. На автозаводы львиная доля компонентов приходит от смежников, то есть сделана на аутсорсе. Шинное же производство полагается полностью на себя: аутсорса минимум, все варится и химичится в одном месте. Здесь производятся все составные части (бандаж, брекер, корд и др.), здесь же из них собирается «зеленая шина», из которой затем в пресс-форме выпекается итоговое колесо с рисунком протектора.
И все это — под одной крышей на 5 этажах. Бо́льшая часть из которых, кстати, отведена для I этапа — создания резиновых смесей и компонентов: с 5 по 1 этажи стекаются и смешиваются разные химикаты (сажа, силика, каучуки и масла), которые потом «слоями» ложатся в основу заготовки.
Отдельные слои будущей покрышки в результате нескольких манипуляций объединяются в «зеленую шину». У нее еще нет свойств итогового колеса, хотя форма уже круглая. Чтобы она приобрела законченные очертания, «зеленую шину» упаковывают в пресс-форму.
Дальнейшее со стороны не видно, но там, внутри, под огромной температурой происходит превращение заготовки в колесо — например, нарезается рисунок протектора и/или происходит ошиповка.
После вулканизации готовые шины идут по конвейеру на маркировку и тестирование. Последнее — двух видов: автоматическое и визуально-мануальное. Электроника электроникой, а вердикт относительно кондиционности и качества покрышки выносят и специально обученные люди. Выносят редко: брака — меньше 1% от числа выпущенных покрышек.
И так — по 24 часа без остановки в 4 смены 330 дней в году. Это в человеко-часах, а в штуках — где-то 50 тыс. шин в сутки, которые тут же расходятся по 32 странам, впрок / про запас — на склад завод не работает.
Редкая по сегодняшним временам продуктивность. Завидная.
