Сегодня продукцию екатеринбургской компании «Огнерус» можно встретить по всей России. Самая западная точка, оснащенная трубами компании, находится в Калининграде, самая восточная — в Якутии, на Верхне-Мунском алмазном месторождении. Многотонные конструкции, которые собираются в 50–60-метровые дымовые трубы, разрабатывают и производят несколько десятков человек. И не все делается на автоматических линиях: большинство станков и приспособлений, стоящих в цехе, собрали собственноручно.
— Я сам по образованию инженер-механик лесных машин. С детства мечтал о производстве. Родом из Левихи — это небольшой поселок под Тагилом. Пока в школе учился, собирал мотоблоки и мини-трактора — землю пахать, тяжести возить. Поступил в свердловский Лестех, после окончания вернулся в родную Левиху — сразу взяли замдиректора по производству в леспромхоз. Но долго работать там не смог — печень не выдержала (смеется). Если серьезно, это был 1996 год, государственные леспромхозы пришли в упадок, лес стали пилить частники.
Уехал в Екатеринбург, устроился работать снабженцем в компанию, которая возила из Нижнего Новгорода запчасти для «Волг» и «Газелей». Времена лихие, конец девяностых, взаиморасчеты с поставщиками часто проводились наличными, бывало, в поезде ездил с чемоданом денег в обнимку.
В 1999-м перешел на работу в «Олми» — помните, может быть, такую компанию. Это была крупнейшая в Свердловской области сеть магазинов, торгующих запчастями для отечественных машин. Пришел туда менеджером по снабжению, дорос до руководителя отдела снабжения всей сети. Пришлось помотаться по стране, налаживая контакты и выстраивая отношения с поставщиками.
 Фото: Ирина Смирнова для 66.RU |
|---|
| «Я привык работать руками. Видите, у наших агрегатов станины разные? Это потому, что мы их сами собирали, каждый раз внося коррективы с учетом пожеланий рабочих. Для этого станка я сам собирал электросхему, устанавливал редуктор», — рассказывает Игорь, проводя экскурсию по своему производству. |
Пока мотался по стране, все равно тянуло на производство. Хотелось что-то делать руками, приносить пользу людям. Об этой моей тяге знали все знакомые, наверное, поэтому и позвали меня на завод, выпускающий вентиляцию. Предложили развивать производство — найти новые ниши, организовать сбыт.
Согласился не сразу. С одной стороны, вроде все есть: в «Олми» была хорошая зарплата, отличная должность — в большой и стабильной (как казалось тогда) компании. С другой — постоянные командировки, разъезды, все время новые лица. Ну и главное — мне предлагали то, чего я всегда хотел: выпускать реальную продукцию. Когда ты видишь, как из куска металла получается востребованный продукт, да еще при этом понимаешь, как именно надо сделать, чтобы результат был максимально качественным, — это дорогого стоит. В итоге после недельного раздумья я уволился из «Олми» — в компанию «Кррут», основной деятельностью которой было создание систем вентиляции.
На дворе был 2007 год. Я с головой ушел в производство. Но где вентиляция, там и дымоходы — я увидел потенциал в развитии этой ниши. Конкуренция на этом рынке была слабой. Если по бытовым дымоходам еще и работали несколько компаний, то промышленные трубы большого диаметра из тонколистовой стали почти никто не делал.
Начал развивать производство: искал людей, оборудование, выстраивал отношения с заказчиками. Я ж в снабжении наловчился — любого могу заболтать. Как раз в то время грянул кризис. Это было тяжело — в первую очередь, из-за людей. Я их нашел, пообещал определенные деньги, а тут пришлось зарплаты сокращать почти на 2/3. Поговорил с рабочими, объяснил, что и как, пообещал, что тем, кто не уйдет, платить буду некоторое время минималку. Но как только пойдут заказы, постепенно разницу между реальным и обещанным выплачу. Все получилось: в течение года долги закрыл, людей не потерял.
Производство вышло на новые объемы. Судите сами, когда пришел, было от силы два десятка рабочих, а к 2013-му в цехе уже трудились 115 человек. Но знаете, бизнес — дело такое. Знакомым, которые меня пригласили в компанию, в какой-то момент что-то не понравилось, появились разногласия.
Возможно, дело было в моем параллельном бизнесе. Я же запчастями заниматься не бросил. Ребята, с которыми вместе работали еще в «Олми», предложили организовать свою фирму по продаже автокомплектующих. От меня требовалось немного — по большому счету, продолжать общение со старыми поставщиками. На работу на заводе это особо не влияло, я согласился.
В итоге уволился с завода — надо было больше времени уделять этому бизнесу. Мы тогда развозили запчасти оптом в автомагазины по всей области, открыли свой магазин запчастей и автосервис на пять постов в Екатеринбурге, замахнулись на несколько направлений сразу. Деньги на развитие брали в кредит. В конце концов проценты по кредитам превысили прибыль и бизнес загнулся. Меня как поручителя по кредиту начали донимать кредиторы. Какое-то время выплачивал долги, но остаток долга в 14 миллионов рублей мне отдать было не с чего — пришлось банкротиться.
Было несладко. Реально, несколько раз случалось, что денег хватало только на хлеб и дешевое молоко. Хорошо, что мой друг Алексей, один из партнеров бизнеса, меня не бросил. Посидели с ним, подумали и решили запустить свое небольшое производство дымоходов. В конце концов, я эту нишу нащупал, сам производство отлаживал, что и как делается — знал.
Арендовали ангар — 700 квадратов, купили несколько станков — они все в одном уголке уместились. Учитывая предыдущий тяжелый опыт, кредиты не брали, решили развиваться пусть медленно, но на свои. Кроме прочего купили старые токарный и фрезерный станки, стали делать из металлолома и бэушных деталей станки и приспособления для основного производства.
Весь менеджерский состав остался со мной еще со времен «Олми» и «Кррут» — ребята, которым я доверяю и которые доверяют мне. Это бесценно, я благодарен им за это.
 Фото: Ирина Смирнова для 66.RU |
|---|
| Этим станкам уже больше чем полвека. Шлифовальный (на фото он справа) выпустили в 1959 году, фрезерный на пару лет позже. «Благодаря нашим механикам и огромному запасу прочности работают они исправно», — говорит Игорь Шеин. |
Постепенно переехали в цех побольше, потом арендовали еще один. Сегодня производство занимает почти 4000 квадратов. Но значительная часть оборудования, которое стоит в наших цехах, мы сделали сами. Нам они дают главное преимущество — мы выпускаем нестандартную продукцию. Мы специализируемся на промышленном производстве, на модульных котельных, учитывая любые потребности заказчика. Много делали сложных систем аспирации для металлургических и химических производств. Стоят наши трубы и на нефтяных, газовых месторождениях.
 Фото: Ирина Смирнова для 66.RU |
|---|
| Вначале компания работала под названием «ТЕРМОПРОМЕК». Через какое-то время поняли, что для бренда оно не совсем подходит. Наняли компанию, которая разработала новое название и запоминающийся логотип. А под старым брендом теперь выпускается бытовая продукция. |
Специалисты — отдельная головная боль. У нас есть несколько станков с ЧПУ для плазменной и лазерной резки. Закупили несколько современных сварочных станков — для продольной сварки и для лазерной. Первый уже запустили, для запуска второго заказали и ждем еще несколько станков, чтобы наладить отдельную производственную линию. Но, пожалуй, деньги найти легче, чем операторов. Хороших специалистов найти сложно, а молодежь, к большому сожалению, не хочет идти на рабочие специальности. Хотя у нас заработки неплохие. В сезон хорошие специалисты зарабатывают до 150 тысяч рублей. Правда, и работают чуть ли не сутками. Но здесь у нас все честно: оплата сдельная, сколько потрудился, столько получил. В низкий сезон — в январе-феврале — у людей в среднем по 50–55 тысяч рублей выходит.
В этом году к сезонности прибавилась пандемия. Но в марте, когда объявили о нерабочих днях, мы практически не останавливались, так как изготавливали срочные заказы для социально значимых объектов. Наша деятельность курируется министерством промышленности и науки, и его руководитель Сергей Пересторонин подписал бумагу, по которой мы официально могли работать.
С одной стороны — хорошо, что не простаивали. С другой — на господдержку, как предприятиям из других отраслей, рассчитывать не приходилось. Все сами. А между тем некоторые заказчики отказались от контрактов, некоторые — сдвинули сроки, на месяц, два, а то и на год. Это, конечно, привело к потерям. Да и на саму пандемию пришлось тратиться, вернее, на все эти средства для дезинфекции, маски, приборы батерицидные. Там счет шел на сотни тысяч! Но в целом мы год заканчиваем хорошо.
 Фото: Ирина Смирнова для 66.RU |
|---|
| «Иной раз заказчик и сам не знает, что ему надо. Приносит эскиз, часто нарисованный от руки, а я уже прикидываю, что и как сделать. Потом отдаю конструкторам, чтобы рассчитали толщину металла, нарисовали рабочий чертеж и т. д.», — рассказывает Игорь. |
Несколько дней назад увезли большой заказ — трубу для Лианозовского молочного комбината в Подмосковье. Наши специалисты сейчас ее монтируют. Вернутся, начнем работу над еще одним крупным заказом — рассчитывать, проектировать, изготавливать. Пока головы работают как надо, думаю, бизнес будет продолжаться.
